El granito es un tipo de roca ígnea extraída por su extrema resistencia, densidad, durabilidad y resistencia a la corrosión. Pero el granito también es muy versátil: ¡no es solo para cuadrados y rectángulos! De hecho, trabajamos con confianza con componentes de granito diseñados en formas, ángulos y curvas de todas las variaciones de forma regular, con excelentes resultados.
A través de nuestro procesamiento de vanguardia, las superficies de corte pueden ser excepcionalmente planas. Estas cualidades hacen que el granito sea el material ideal para crear bases de máquinas y componentes de metrología de tamaño personalizado y de diseño personalizado. El granito es:
■ maquinable
■ Precisamente plano cuando se corta y termina
■ Resistente al óxido
■ duradero
■ duradero
Los componentes de granito también son fáciles de limpiar. Al crear diseños personalizados, asegúrese de elegir granito para sus beneficios superiores.

Estándares / aplicaciones de alto desgaste
El granito utilizado por Zhhimg para nuestros productos de placa de superficie estándar tiene un alto contenido de cuarzo, lo que proporciona una mayor resistencia al desgaste y al daño. Nuestros colores negros superiores tienen bajas tasas de absorción de agua, minimizando la posibilidad de que sus medidores de precisión se oxiden mientras se colocan en las placas. Los colores del granito ofrecido por Zhhimg dan como resultado menos resplandor, lo que significa menos fatiga visual para las personas que usan las placas. Hemos elegido nuestros tipos de granito mientras consideramos la expansión térmica en un esfuerzo por mantener este aspecto mínimo.

Aplicaciones personalizadas
Cuando su aplicación requiere un plato con formas personalizadas, insertos roscados, ranuras u otro mecanizado, querrá seleccionar un material como Black Jinan Black. Este material natural ofrece rigidez superior, excelente amortiguación de vibraciones y mejorabilidad mejorada.

Es importante tener en cuenta que el color solo no es una indicación de las cualidades físicas de la piedra. En general, el color del granito está directamente relacionado con la presencia o ausencia de minerales, lo que puede no tener relación con las cualidades que hacen un buen material de placa de superficie. Hay granitos rosados, grises y negros que son excelentes para placas de superficie, así como granitos negros, grises y rosados ​​que son totalmente inadecuados para aplicaciones de precisión. Las características críticas del granito, en lo que respecta a su uso como material de placa de superficie, no tienen nada que ver con el color y son las siguientes:
■ Rigidez (desviación bajo carga, indicada por el módulo de elasticidad)
■ Dureza
■ densidad
■ Resistencia al desgaste
■ Estabilidad
■ Porosidad

Hemos probado muchos materiales de granito y comparamos estos materiales. Finalmente obtenemos el resultado, Jinan Black Granite es el mejor material que hemos conocido. El granito negro indio y el granito sudafricano son similares al granito negro Jinan, pero sus propiedades físicas son menos que el granito negro Jinan. Zhhimg seguirá buscando más material de granito en el mundo y comparará sus propiedades físicas.

Para hablar más sobre el granito adecuado para su proyecto, contáctenosinfo@zhhimg.com.

Diferentes fabricantes usan diferentes estándares. Hay muchos estándares en el mundo.
DIN Standard, ASME B89.3.7-2013 o especificaciones federales GGG-P-463C (placas de superficie de granito), etc. como base para sus especificaciones.

Y podemos fabricar una placa de inspección de precisión de granito de acuerdo con sus requisitos. Bienvenido a contactarnos si desea saber más información sobre más estándares.

La planitud puede considerarse como todos los puntos en la superficie que se contienen dentro de dos planos paralelos, el plano base y el plano del techo. La medición de la distancia entre los planos es la planitud general de la superficie. Esta medición de planitud comúnmente conlleva una tolerancia y puede incluir una designación de calificación.

Por ejemplo, las tolerancias de planitud para tres grados estándar se definen en la especificación federal según lo determinado por la siguiente fórmula:
■ Grado de laboratorio AA = (40 + diagonal cuadrado/25) x .000001 "(unilateral)
■ Inspección Grado A = Laboratorio Grado AA x 2
■ sala de herramientas Grado B = Laboratorio Grado AA x 4.

Para las placas de superficie de tamaño estándar, garantizamos las tolerancias de planitud que exceden los requisitos de esta especificación. Además de la planitud, ASME B89.3.7-2013 y la especificación federal GGG-P-463C Temas de dirección que incluyen: Repita la precisión de la medición, propiedades del material de granitos de placa superficial, acabado superficial, ubicación del punto de soporte, rigidez, métodos aceptables de inspección, instalación de insertos roscados, etc.

Las placas de superficie de granito zhhimg y las placas de inspección de granito cumplen o exceden todos los requisitos establecidos en esta especificación. En la actualidad, no hay una especificación definitoria para las placas de ángulo de granito, paralelos o cuadrados maestros.

Y puedes encontrar las fórmulas para otros estándares enDESCARGAR.

Primero, es importante mantener la placa limpia. El polvo abrasivo en el aire suele ser la mayor fuente de desgaste en un plato, ya que tiende a incrustarse en piezas de trabajo y las superficies de contacto de los medidores. En segundo lugar, cubra su plato para protegerlo del polvo y el daño. La vida útil de desgaste se puede extender cubriendo la placa cuando no está en uso, girando la placa periódicamente para que un solo área no reciba un uso excesivo y reemplazando almohadillas de contacto de acero en la medición con almohadillas de carburo. Además, evite establecer alimentos o refrescos en el plato. Tenga en cuenta que muchos refrescos contienen ácido carbónico o fosfórico, lo que puede disolver los minerales más suaves y dejar pequeños pozos en la superficie.

Esto depende de cómo se use la placa. Si es posible, recomendamos limpiar la placa al comienzo del día (o un cambio de trabajo) y nuevamente al final. Si la placa se sucia, particularmente con fluidos grasos o pegajosos, probablemente debería limpiarse de inmediato.

Limpie la placa regularmente con un limpiador de placas de superficie sin agua de líquido o zhhimg. La elección de las soluciones de limpieza es importante. Si se usa un disolvente volátil (acetona, laca delgada, alcohol, etc.), la evaporación enfriará la superficie y la distorsionará. En este caso, es necesario permitir que la placa se normalice antes de usarla o se producirán errores de medición.

La cantidad de tiempo requerida para que la placa se normalice variará con el tamaño de la placa y la cantidad de enfriamiento. Una hora debe ser suficiente para placas más pequeñas. Es posible que se necesiten dos horas para placas más grandes. Si se usa un limpiador a base de agua, también habrá un escalofrío evaporativo.

La placa también retendrá el agua, y esto podría causar oxidación de piezas metálicas en contacto con la superficie. Algunos limpiadores también dejarán un residuo pegajoso después de que se sequen, lo que atraerá el polvo en el aire y, en realidad, aumentará el desgaste, en lugar de disminuirlo.

Esto depende del uso y el medio ambiente del plato. Recomendamos que una nueva placa o accesorio de granito de precisión reciba una recalibración completa dentro de un año de la compra. Si la placa de superficie de granito verá un uso pesado, puede ser aconsejable acortar este intervalo a seis meses. La inspección mensual para los errores de medición repetidos utilizando un nivel electrónico, o un dispositivo similar mostrará cualquier punto de desgaste en desarrollo y solo tarda unos minutos en funcionar. Después de que se determinan los resultados de la primera recalibración, el intervalo de calibración puede extenderse o acortarse según lo permita o requerido por su sistema de calidad interna.

Podemos ofrecer un servicio para ayudarlo a inspeccionar y calibrar su placa de superficie de granito.

Existen varias causas posibles de variaciones entre las calibraciones:

• La superficie se lavó con una solución caliente o fría antes de la calibración, y no se le permitió suficiente tiempo para normalizar
• La placa es compatible incorrectamente
• Cambio de temperatura
• Damas
• Luz solar directa u otro calor radiante en la superficie de la placa. Asegúrese de que la iluminación superior no calienta la superficie
• Variaciones en el gradiente de temperatura vertical entre el invierno y el verano (si es posible, conozca la temperatura del gradiente vertical en el momento en que se realiza la calibración).
• Placa no permitió tiempo suficiente para normalizar después del envío
• Uso incorrecto de equipos de inspección o uso de equipos no calibrados
• Cambio de superficie resultante del desgaste

¿Cuántos tipos de agujeros en el granito de precisión?

Ranuras en componentes de granito de precisión

Para muchas fábricas, salas de inspección y laboratorios, las placas de superficie de granito de precisión se basan en la base de una medición precisa. Debido a que cada medición lineal depende de una superficie de referencia precisa desde la cual se toman las dimensiones finales, las placas de superficie proporcionan el mejor plano de referencia para la inspección y el diseño del trabajo antes del mecanizado. También son bases ideales para realizar medidas de altura y superficies de medición. Además, un alto grado de planitud, estabilidad, calidad general y mano de obra los convierte en una buena opción para montar sistemas sofisticados de medición mecánica, electrónica y óptica. Para cualquiera de estos procesos de medición, es imperativo mantener calibradas las placas de superficie.

Repetir las medidas y la planitud

Tanto la planitud como las mediciones de repetición son críticos para garantizar una superficie de precisión. La planitud puede considerarse como todos los puntos en la superficie que se contienen dentro de dos planos paralelos, el plano base y el plano del techo. La medición de la distancia entre los planos es la planitud general de la superficie. Esta medición de planitud comúnmente conlleva una tolerancia y puede incluir una designación de calificación.

Las tolerancias de planitud para tres grados estándar se definen en la especificación federal según lo determinado por la siguiente fórmula:

DIN Standard, GB Standard, ASME Standard, JJS Standard ... País diferente con diferente soporte ...

Más detalles sobre el estándar.

Además de la planitud, se debe garantizar la repetibilidad. Una medición repetida es una medición de las áreas de planitud local. Es una medida tomada en cualquier lugar de la superficie de una placa que se repita dentro de la tolerancia establecida. Controlar la planitud del área local a una tolerancia más estrecha que la planitud general garantiza un cambio gradual en el perfil de planitud de superficie, minimizando así los errores locales.

Para garantizar que una placa de superficie cumpla tanto con las especificaciones de medición de planitud y repetición, los fabricantes de placas de superficie de granito deben usar especificaciones federales GGG-P-463C como base para sus especificaciones. Este estándar aborda la precisión de la medición repetida, las propiedades del material del granito de la placa superficial, el acabado de la superficie, la ubicación del punto de soporte, la rigidez, los métodos aceptables de inspección e instalación de inserciones roscadas.

Verificación de precisión del plato

Siguiendo algunas pautas simples, una inversión en una placa de superficie de granito debería durar muchos años. Dependiendo del uso de la placa, el entorno del taller y la precisión requerida, la frecuencia de verificar la precisión de la placa de la superficie varía. Una regla general es que una nueva placa reciba una recalibración completa dentro de un año de la compra. Si la placa se usa con frecuencia, es aconsejable acortar este intervalo a seis meses.

Antes de que una placa de superficie haya usado más allá de la especificación para la planitud general, mostrará postes gastados o ondulados. La inspección mensual para los errores de medición repetidos utilizando un medidor de lectura repetido identificará puntos de desgaste. Un Gage de lectura repetido es un instrumento de alta precisión que detecta el error local y se puede mostrar en un amplificador electrónico de alto aumento.

Un programa de inspección efectivo debe incluir controles regulares con un autocolimador, que proporcione la calibración real de la planitud general rastreable al Instituto Nacional de Normas y Tecnología (NIST). La calibración integral del fabricante o una compañía independiente es necesaria de vez en cuando.

Variaciones entre calibraciones

En algunos casos, hay variaciones entre las calibraciones de placas de superficie. A veces, los factores como el cambio de superficie resultante del desgaste, el uso incorrecto de los equipos de inspección o el uso de equipos no calibrados pueden explicar estas variaciones. Sin embargo, los dos factores más comunes son la temperatura y el soporte.

Una de las variables más importantes es la temperatura. Por ejemplo, la superficie podría haberse lavado con una solución caliente o fría antes de la calibración y no permitió suficiente tiempo para normalizar. Otras causas de cambio de temperatura incluyen borradores de aire frío o caliente, luz solar directa, iluminación superior u otras fuentes de calor radiante en la superficie de la placa.

También puede haber variaciones en el gradiente de temperatura vertical entre el invierno y el verano. En algunos casos, la placa no tiene suficiente tiempo para normalizar después del envío. Es una buena idea registrar la temperatura del gradiente vertical en el momento en que se realiza la calibración.

Otra causa común para la variación de calibración es una placa que es compatible incorrectamente. Se debe soportar una placa de superficie en tres puntos, idealmente ubicada el 20% de la longitud desde los extremos de la placa. Dos soportes deben ubicarse el 20% del ancho desde los lados largos, y el soporte restante debe centrarse.

Solo tres puntos pueden descansar sólidamente en cualquier cosa menos una superficie de precisión. Intentar apoyar la placa en más de tres puntos hará que la placa reciba su apoyo de varias combinaciones de tres puntos, que no serán los mismos tres puntos en los que fue apoyado durante la producción. Esto introducirá errores a medida que la placa se desvíe para ajustarse a la nueva disposición de soporte. Considere usar soportes de acero con vigas de soporte diseñadas para alinearse con los puntos de soporte adecuados. Los represios para este propósito generalmente están disponibles en el fabricante de placas de superficie.

Si la placa es compatible correctamente, la nivelación precisa solo es necesaria si una aplicación lo especifica. La nivelación no es necesaria para mantener la precisión de una placa adecuadamente soportada.

Extender la vida útil del plato

Seguir algunas pautas reducirá el desgaste en una placa de superficie de granito y, en última instancia, extenderá su vida.

Primero, es importante mantener la placa limpia. El polvo abrasivo en el aire suele ser la mayor fuente de desgaste en un plato, ya que tiende a incrustarse en piezas de trabajo y las superficies de contacto de los medidores.

También es importante cubrir placas para protegerlo del polvo y el daño. El uso de la vida se puede extender cubriendo la placa cuando no está en uso.

Gire la placa periódicamente para que un solo área no reciba un uso excesivo. Además, se recomienda reemplazar las almohadillas de contacto de acero en la medición con almohadillas de carburo.

Evite establecer alimentos o refrescos en el plato. Muchos refrescos contienen ácido carbónico o fosfórico, lo que puede disolver los minerales más suaves y dejar pequeños pozos en la superficie.

Donde recaída

Cuando una placa de superficie de granito necesita una reorganización, considere si este servicio se realiza en el sitio o en la instalación de calibración. Siempre es preferible tener la placa recaída en la fábrica o en una instalación dedicada. Sin embargo, si la placa no se usa demasiado, generalmente dentro de 0.001 pulgadas de la tolerancia requerida, se puede resurgir en el sitio. Si se usa una placa hasta el punto en que está a más de 0.001 pulgadas de tolerancia, o si está mal picada o mordida, entonces debe enviarse a la fábrica para moler antes de la recaída.

Una instalación de calibración tiene el equipo y la configuración de fábrica que proporcionan las condiciones óptimas para la calibración de placa adecuada y el reelaboración si es necesario.

Se debe ejercer mucho cuidado al seleccionar un técnico de calibración y resurgimiento en el sitio. Solicite acreditación y verifique el equipo que utilizará el técnico tiene una calibración rastreable. La experiencia también es un factor importante, ya que lleva muchos años aprender a lanzar correctamente el granito de precisión.

Las mediciones críticas comienzan con una placa de superficie de granito de precisión como línea de base. Al garantizar una referencia confiable mediante el uso de una placa de superficie calibrada adecuadamente, los fabricantes tienen una de las herramientas esenciales para mediciones confiables y piezas de mejor calidad.Q

Lista de verificación para variaciones de calibración

1. La superficie se lavó con una solución caliente o fría antes de la calibración y no se le permitió suficiente tiempo para normalizar.

2. La placa es compatible incorrectamente.

3. Cambio de temperatura.

4. Drafts.

5. Luz solar directa u otro calor radiante en la superficie de la placa. Asegúrese de que la iluminación superior no calienta la superficie.

6. Variaciones en el gradiente de temperatura vertical entre el invierno y el verano. Si es posible, conozca la temperatura de gradiente vertical en el momento en que se realiza la calibración.

7. Placa no permitió suficiente tiempo para normalizar después del envío.

8. Uso inadecuado de equipos de inspección o uso de equipos no calibrados.

9. Cambio de superficie resultante del desgaste.

Consejos técnicos

• Debido a que cada medición lineal depende de una superficie de referencia precisa desde la cual se toman las dimensiones finales, las placas de superficie proporcionan el mejor plano de referencia para la inspección y el diseño del trabajo antes del mecanizado.
• Controlar la planitud del área local a una tolerancia más estrecha que la planitud general garantiza un cambio gradual en el perfil de planitud de superficie, minimizando así los errores locales.
• Un programa de inspección efectivo debe incluir controles regulares con un autocolimador, proporcionando la calibración real de la planitud general rastreable a la Autoridad Nacional de Inspección.

Entre las partículas minerales que conforman granito, más del 90% se encuentran feldespato y cuarzo, de los cuales el feldespato es el más. El feldespato es a menudo blanco, gris y rojo carne, y el cuarzo es en su mayoría incoloro o blanco grisáceo, que constituye el color básico del granito. El feldespato y el cuarzo son minerales duros, y es difícil moverse con un cuchillo de acero. En cuanto a las manchas oscuras en el granito, principalmente mica negra, hay algunos otros minerales. Aunque la biotita es relativamente suave, su capacidad para resistir el estrés no es débil, y al mismo tiempo tienen una pequeña cantidad en granito, a menudo menos del 10%. Esta es la condición material en la que el granito es particularmente fuerte.

Otra razón por la cual el granito es fuerte es que sus partículas minerales están estrechamente unidas entre sí y están integradas entre sí. Los poros a menudo representan menos del 1% del volumen total de la roca. Esto le da al granito la capacidad de resistir fuertes presiones y no se penetra fácilmente por la humedad.

Los componentes de granito están hechos de piedra sin óxido, resistencia ácida y álcali, buena resistencia al desgaste y una larga vida útil, sin mantenimiento especial. Los componentes de precisión de granito se utilizan principalmente en las herramientas de la industria de la maquinaria. Por lo tanto, se llaman componentes de precisión de granito o componentes de granito. Las características de los componentes de precisión de granito son básicamente las mismas que las de las plataformas de granito. Introducción a las herramientas y la medición de los componentes de precisión de granito: la tecnología de mecanizado de precisión y micro mecanizado son importantes direcciones de desarrollo de la industria de fabricación de maquinaria, y se han convertido en un indicador importante para medir un nivel de alta tecnología. El desarrollo de la tecnología de vanguardia y la industria de la defensa es inseparable de la tecnología de mecanizado de precisión y micro-maquinamiento. Los componentes de granito pueden deslizarse suavemente en la medición, sin estancamiento. Medición de la superficie de trabajo, los rasguños generales no afectan la precisión de la medición. Los componentes de granito deben diseñarse y producirse de acuerdo con los requisitos del lado de la demanda.

Campo de aplicación:

Como todos sabemos, cada vez más máquinas y equipos eligen componentes de granito de precisión.

Los componentes de granito se utilizan para movimiento dinámico, motores lineales, CMM, CNC, máquina láser ...

Bienvenido a contactarnos para obtener más información.

Los dispositivos de medición de granito y los componentes mecánicos de granito están hechos de granito negro Jinan de alta calidad. Debido a su alta precisión, larga duración, buena estabilidad y resistencia a la corrosión, se han utilizado cada vez más en la inspección de productos de la industria moderna y en áreas científicas como el espacio aerom mecánico y las investigaciones científicas.

Ventajas

---- dos veces más duro que el hierro fundido ；

---- Los cambios mínimos de dimensión se deben a cambios de temperatura ；

---- libre de retorcerse, por lo que no hay interrupción del trabajo ；

---- libre de rebabas o protuberancias debido a la estructura de grano fino y la pegajosidad insignificante, lo que garantiza el alto grado de planitud durante una larga vida útil y no causa daño a otras partes o instrumentos ；

---- Operación sin problemas para su uso con materiales magnéticos ；

---- Larga vida y sin óxido, lo que resulta en bajos costos de mantenimiento.

Las placas de superficie de granito de precisión están la precisión con un alto nivel de planitud para lograr la precisión y se utilizan como base para montar sistemas de medición mecánicos, electrónicos y ópticos sofisticados.

Algunas de las características únicas de la placa de superficie de granito:

Uniformidad en la dureza;

Preciso en condiciones de carga;

Vibración absorbente;

Fácil de limpiar;

Envoltura resistente;

Baja porosidad;

No abrasivo;

No magnético

Ventajas de la placa de superficie de granito

Primero, la roca después de un largo período de envejecimiento natural, estructura uniforme, coeficiente mínimo, la tensión interna desaparece por completo, no deformada, por lo que la precisión es alta.

En segundo lugar, no habrá rasguños, ni en condiciones de temperatura constante, a temperatura ambiente también puede mantener la precisión de la medición de la temperatura.

Tercero, no la magnetización, la medición puede ser un movimiento suave, sin sensación de crujiente, no afectada por la humedad, el avión es fijo.

Cuatro, la rigidez es buena, la dureza es alta, la resistencia a la abrasión es fuerte.

Cinco, que no temen al ácido, la erosión de líquido alcalino, no se oxidará, no tendrá que pintar aceite, no es fácil de hacer un microcaminario pegajoso, mantenimiento, fácil de mantener, larga vida útil.

¿Por qué elegir la base de granito en lugar de la cama de la máquina de hierro fundido?

1. La base de la máquina de granito podría mantener una precisión más alta que la base de la máquina de hierro fundido. La base de la máquina de hierro fundido se ve fácilmente afectada por la temperatura y la humedad, pero la base de la máquina de granito no lo hará;

2. Con el mismo tamaño de la base de la máquina de granito y la base de hierro fundido, la base de la máquina de granito es más rentable que el hierro fundido;

3. La base de máquina de granito especial es más fácil de estar terminada que la base de la máquina de hierro fundido.

Las placas de superficies de granito son instrumentos clave en los laboratorios de inspección en todo el país. La superficie calibrada y extremadamente plana de una placa de superficie permite a los inspectores usarlos como línea de base para las inspecciones de piezas y la calibración de instrumentos. Sin la estabilidad brindada por las placas de superficie, muchas de las piezas estrechamente toleradas en varios campos tecnológicos y médicos serían mucho más difícil, si no imposible, de fabricar correctamente. Por supuesto, para usar un bloque de superficie de granito para calibrar e inspeccionar otros materiales y herramientas, se debe evaluar la precisión del granito en sí. Los usuarios pueden calibrar una placa de superficie de granito para garantizar su precisión.

Limpie la placa de superficie de granito antes de la calibración. Vierta una pequeña cantidad de limpiador de placas de superficie sobre un paño limpio y suave y limpie la superficie del granito. Secia inmediatamente el limpiador de la placa de la superficie con un paño seco. No permita que el líquido de limpieza se sece.

Coloque un medidor de medición repetido en el centro de la placa de superficie de granito.

Cero el medidor de medición de repetición a la superficie de la placa de granito.

Mueva el medidor lentamente a través de la superficie del granito. Observe el indicador del medidor y registre los picos de cualquier variación de altura mientras mueve el instrumento a través de la placa.

Compare la variación de planitud a través de la superficie de la placa con las tolerancias para su placa de superficie, que varía según el tamaño de la placa y el grado de planitud del granito. Consulte la especificación federal GGG-P-463C (consulte los recursos) para determinar si su placa cumple con los requisitos de planitud para su tamaño y calificación. La variación entre el punto más alto de la placa y el punto más bajo de la placa es su medición de planitud.

Verifique que las variaciones de profundidad más grandes en la superficie de la placa caigan dentro de las especificaciones de repetibilidad para una placa de ese tamaño y grado. Consulte la especificación federal GGG-P-463C (consulte los recursos) para determinar si su placa cumple con los requisitos de repetibilidad para su tamaño. Rechace la placa de superficie si incluso un solo punto falla los requisitos de repetibilidad.

Deje de usar una placa de superficie de granito que no cumpla con los requisitos federales. Regrese la placa al fabricante o a una empresa de surfacería de granito para volver a pulir el bloque para cumplir con las especificaciones.

Consejo

Realice calibraciones formales al menos una vez al año, aunque las placas de superficie de granito que vean un uso pesado deben calibrarse con más frecuencia.

La calibración formal y registrable en entornos de fabricación o inspección a menudo se realiza mediante garantía de calidad o un proveedor de servicios de calibración exterior, aunque cualquiera puede usar un medidor de medición repetido para verificar informalmente una placa de superficie antes de su uso.

La historia temprana de las placas de superficie de granito

Antes de la Segunda Guerra Mundial, los fabricantes usaban placas de superficie de acero para la inspección dimensional de piezas. Durante la Segunda Guerra Mundial, la necesidad de acero aumentó dramáticamente, y se derritieron muchas placas de superficie de acero. Se necesitaba un reemplazo, y el granito se convirtió en el material de elección debido a sus propiedades metrológicas superiores.

Varias ventajas de granito sobre el acero se hicieron evidentes. El granito es más difícil, aunque más frágil y sujeto a astillado. Puedes dar vueltas a granito a una planitud mucho mayor y más rápido que el acero. El granito también tiene la propiedad deseable de una expansión térmica más baja en comparación con el acero. Además, si una placa de acero necesitaba reparación, tenía que ser raspada a mano por artesanos que también aplicaron sus habilidades en la máquina herramienta.

Como nota al margen, algunas placas de superficie de acero todavía están en uso hoy.

Propiedades metrológicas de las placas de granito

El granito es una roca ígnea formada por erupciones volcánicas. En comparación, el mármol es caliza metamorfoseada. Para el uso de la metrología, el granito seleccionado debe cumplir con los requisitos específicos descritos en la especificación federal GGG-P-463C, a partir de ahora llamadas especificaciones de la Fed, y específicamente, la Parte 3.1 3.1 Entre las especificaciones alimentadas, el granito debería ser una textura de grano fino a mediano.

El granito es un material duro, pero su dureza varía por varias razones. Un técnico experimentado en placa de granito puede estimar la dureza por su color, que es una indicación de su contenido de cuarzo. La dureza de granito es una propiedad definida en parte por la cantidad de contenido de cuarzo y la falta de mica. Los granitos rojos y rosados ​​tienden a ser los más difíciles, los grises son dureza media y los negros son los más suaves.

El módulo de elasticidad de Young se usa para expresar la flexibilidad o la indicación de la dureza de la piedra. Pink Granite promedia 3-5 puntos en la escala, Grays 5-7 puntos y Blacks 7-10 puntos. Cuanto más pequeño sea el número, más duro tiende a ser el granito. Cuanto mayor sea el número, es un granito más suave y flexible. Es importante conocer la dureza del granito al elegir un grosor requerido para los grados de tolerancia y el peso de las piezas y los medidores que se colocan sobre él.

En los viejos tiempos, cuando había maquinistas reales, conocidos por sus folletos de mesa Trig en los bolsillos de la camisa, el granito negro se consideraba "el mejor". La mejor definida como el tipo que dio la mayor resistencia al desgaste o es más difícil. Un inconveniente es que los granitos más duros tienden a chips o ding más fácil. Los maquinistas estaban tan convencidos de que el granito negro era el mejor que algunos fabricantes de granito rosa los teñían negros.

Personalmente, he sido testigo de un plato que se dejó caer una carretilla elevadora cuando se movió del almacenamiento. La placa golpeó el piso y se dividió en dos revelando el verdadero color rosa. Tenga cuidado si planea una compra de granito negro fuera de China. Le recomendamos que desperdicie su dinero de alguna otra manera. Una placa de granito puede variar en dureza dentro de sí misma. Una racha de cuarzo puede ser mucho más difícil que el resto de la placa de superficie. Una capa de gabro negro puede hacer que un área sea mucho más suave. Los técnicos de reparación de placas de superficie bien capacitados y experimentados saben cómo manejar estas áreas blandas.

Grados de placas de superficie

Hay cuatro grados de placas de superficie. Laboratorio Grado AA y A, Inspección de habitaciones Grado B, y el cuarto es el grado de taller. AA y A de grado son los más planos con tolerancias de planitud mejor que 0.00001 para una placa AA de grado. Las calificaciones del taller son las menos planas y, como su nombre indica, están destinados a su uso en salas de herramientas. Donde como grado AA, el grado A y el grado B están destinados a su uso en un laboratorio de inspección o control de calidad.

PPrueba de Roper para la calibración de placas de superficie

Siempre les he dicho a mis clientes que puedo sacar a cualquier niño de 10 años de mi iglesia y enseñarles en solo unos días cómo probar un plato. No es difícil. Requiere alguna técnica para realizar la tarea rápidamente, técnicas que uno aprende a través del tiempo y mucha repetición. ¡Debería informarle, y no puedo enfatizar lo suficiente, la especificación alimentada GGG-P-463C no es un procedimiento de calibración! Más sobre eso más tarde.

La calibración de la planitud general (panel medio) y las verificaciones de repetibilidad (desgaste localizado) es imprescindible de acuerdo con las especificaciones de la Fed. La única excepción a esto es con placas pequeñas donde solo se requiere repetibilidad.

Además, y tan crítico como las otras pruebas, es la prueba para los gradientes térmicos. (Ver delta t a continuación)

Figura 1

Las pruebas de planitud tienen 4 métodos aprobados. Niveles electrónicos, autocolimación, láser y un dispositivo conocido como localizador de aviones. Solo usamos niveles electrónicos porque son el método más preciso y más rápido por varias razones.

Los láseres y los autocolimadores usan un haz de luz muy recto como referencia. Uno hace una medición de rectitud de una placa de superficie de granito comparando la variación en la distancia entre la placa de superficie y el haz de luz. Al tomar un haz recto de luz, golpearlo sobre un objetivo reflector mientras mueve el objetivo del reflector por la placa de superficie, la distancia entre el haz emitido y el haz de retorno es una medición de rectitud.

Aquí está el problema con este método. El objetivo y la fuente se ven afectados por la vibración, la temperatura ambiente, un objetivo menos que plano o rayado, la contaminación en el aire y el movimiento del aire (corrientes). Todos estos aportan componentes adicionales de error. Además, la contribución del error del operador de las verificaciones con un autocolimador es mayor.

Un usuario de autocolimator experimentado puede realizar mediciones muy precisas, pero aún se enfrenta problemas con la consistencia de las lecturas, especialmente a distancias más largas a medida que los reflejos tienden a ampliarse o se vuelven ligeramente borrosos. Además, un objetivo menos que perfectamente plano y un largo día de mirar a través de la lente produce errores adicionales.

Un dispositivo de localización de plano es simplemente tonto. Este dispositivo utiliza un recto (en comparación con un haz de luz colimado o láser extremadamente recto) como referencia. El dispositivo mecánico no solo usa un indicador normalmente de solo 20 pulgadas de resolución de pulgadas, sino que la desigualdad de la barra y los materiales diferentes aumentan significativamente a los errores en la medición. En nuestra opinión, aunque el método es aceptable, ningún laboratorio competente utilizaría un dispositivo de localización de plano como un instrumento de inspección final.

Los niveles electrónicos usan la gravedad como referencia. Los niveles electrónicos diferenciales no se ven afectados por la vibración. Tienen una resolución tan baja como el segundo de .1 y las mediciones son rápidas, precisas y hay muy poca contribución de error de un operador experimentado. Ni los localizadores de aviones ni los autocolimadores proporcionan gráficos topográficos (Figura 1) o isométricos generados por computadora (Figura 2) de la superficie.

Figura 2

Una planitud adecuada de la prueba de superficie

Una planitud adecuada de la prueba de superficie es una parte tan importante de este documento que debería haberlo colocado al principio. Como se indicó anteriormente, Fed Spec. GGG-P-463C no es un método de calibración. Sirve como guía para muchos aspectos del granito de grado metrología cuyo comprador previsto es cualquier agencia del gobierno federal, y eso incluye los métodos de pruebas y tolerancias o calificaciones. Si un contratista afirma que se adhirió a las especificaciones de la Fed, entonces el valor de planitud se determinará por el método Moody.

Moody era un compañero de los años 50 que ideó un método matemático para determinar la planitud general y explicar la orientación de las líneas probadas, ya sea que estén suficientemente cerca en el mismo plano. Nada ha cambiado. Allied Signal intentó mejorar el método matemático, pero concluyó que las diferencias eran tan pequeñas que no valía la pena el esfuerzo.

Si un contratista de placa de superficie usa niveles electrónicos o láser, usa una computadora para ayudarlo con los cálculos. Sin computadora, ayuda al técnico que usa autocolimación debe calcular las lecturas a mano. En realidad, no lo hacen. Tarda demasiado y, francamente, puede ser demasiado desafiante. En una prueba de planitud utilizando el método Moody, el técnico prueba ocho líneas en una configuración de Jack Union para la rectitud.

El método de mal humor

El método Moody es una forma matemática de determinar si las ocho líneas están en el mismo plano. De lo contrario, solo tiene 8 líneas rectas que pueden o no estar en o cerca del mismo plano. Además, un contratista que afirma cumplir con la especificación de la alimentación y utiliza autocolimación, éldebeGenere ocho páginas de datos. Una página para cada línea se verificó para probar sus pruebas, reparación o ambas. De lo contrario, el contratista no tiene idea de cuál es el valor real de la planitud.

Estoy seguro de que si eres uno de los que calibran tus placas por un contratista que usa autocolimación, ¡nunca has visto esas páginas! La figura 3 es una muestra desolo unoPágina de ocho necesarias para calcular la planitud general. Una indicación de esa ignorancia y malicia es si su informe tiene buenos números redondeados. Por ejemplo, 200, 400, 650, etc. Un valor calculado correctamente es un número real. Por ejemplo 325.4 U in. Cuando el contratista usa el método de cálculo de mal humor, y el técnico calcula los valores manualmente, debe recibir ocho páginas de cálculos y una gráfica isométrica. La gráfica isométrica muestra las alturas variables a lo largo de las diferentes líneas y cuánta distancia separa los puntos de intersección seleccionados.

Figura 3(Se necesitan ocho páginas como esta para calcular la planitud manualmente. ¡Asegúrese de preguntar por qué no está obteniendo esto si su contratista usa autocolimación!)

Figura 4

Los técnicos de calibre dimensional usan niveles diferenciales (Figura 4) como dispositivos preferidos para medir los cambios minuciosos en la angularidad de una estación de medición a otra. Los niveles tienen una resolución hasta .1 segundos de arco (5 pulgadas U con 4 ″ Sled) son extremadamente estables, no se ven afectados por la vibración, las distancias medidas, las corrientes de aire, la fatiga del operador, la contaminación del aire o cualquiera de los problemas inherentes a otros dispositivos. Agregue la asistencia informática y la tarea se vuelve relativamente rápida, generando gráficos topográficos e isométricos que prueban la verificación y, lo más importante, la reparación.

Una prueba de repetibilidad adecuada

Repetir lectura o repetibilidad es la prueba más importante. El equipo que usamos para realizar la prueba de repetibilidad es un accesorio de lectura repetido, un LVDT y un amplificador necesario para lecturas de alta resolución. Establecimos el amplificador LVDT en una resolución mínima de 10 pulgadas u 5 pulgadas U para placas de alta precisión.

Usar un indicador mecánico con una resolución de solo 20 pulgadas de U no vale nada si está tratando de probar un requisito de repetibilidad de 35 pulgadas U. ¡Los indicadores tienen una incertidumbre de 40 pulgadas! La configuración de lectura repetida imita una configuración de altura/pieza.

La repetibilidad no es la misma que la planitud general (plano medio). Me gusta pensar en la repetibilidad en el granito visto como una medición de radio consistente.

Figura 5

Si prueba la repetibilidad de una bola redonda, entonces ha demostrado que el radio de la pelota no ha cambiado. (El perfil ideal de una placa adecuadamente reparada tiene una forma coronada convexa). Sin embargo, es evidente que la pelota no es plana. Bueno, más o menos. En una distancia extremadamente corta, es plana. Dado que la mayoría del trabajo de inspección implica un medidor de altura muy cerca de la parte, la repetibilidad se convierte en la propiedad más crítica de una placa de granito. Es más importante que la planitud general a menos que un usuario esté verificando la rectitud de una parte larga.

Asegúrese de que su contratista realice una prueba de lectura repetida. Un plato puede tener una lectura repetida significativamente por tolerancia, ¡pero aún así pasar una prueba de planitud! Sorprendentemente, un laboratorio puede obtener acreditación en las pruebas que no incluyen una prueba de lectura repetida. Un laboratorio que no puede reparar o no es muy bueno para reparar prefiere realizar pruebas de planitud solamente. La planitud rara vez cambia a menos que mueva la placa.

Las pruebas de lectura repetidas son las más fáciles de probar, pero la más difícil de lograr cuando lape. Asegúrese de que su contratista pueda restaurar la repetibilidad sin "disfaltar" la superficie o dejar las olas en la superficie.

Prueba de delta t

Esta prueba implica medir la temperatura real de la piedra en su superficie superior y su superficie inferior y calcular la diferencia, delta t, para informar sobre el certificado.

Es importante saber que el coeficiente promedio de expansión térmica en granito es de 3.5 uin/pulgada/grado. Las temperaturas ambientales y el efecto de la humedad en una placa de granito son insignificantes. Sin embargo, una placa de superficie puede salir de la tolerancia o a veces mejorar, incluso si en un .3 - .5 grados F delta T. Es necesario saber si el delta t está dentro de .12 grados F de donde el diferencial de la última calibración.

También es importante saber que una superficie de trabajo de placas migra hacia el calor. Si la temperatura superior es más cálida que la parte inferior, entonces la superficie superior aumenta. Si el fondo es más cálido, lo cual es raro, entonces la superficie superior se hunde. No es suficiente para un gerente o técnico de calidad saber que la placa es plana y repetible en el momento de la calibración o reparación, pero lo que es delta t era en el momento de las pruebas de calibración final. En situaciones críticas, un usuario puede, al medir el delta t, determinar si una placa se ha quedado sin tolerancia debido únicamente a las variaciones delta t. Afortunadamente, el granito tarda muchas horas o incluso días en aclimatarse a un entorno. Las fluctuaciones menores en la temperatura ambiente durante todo el día no lo afectarán. Por estas razones, no informamos la temperatura o la humedad de la calibración ambiental porque los efectos son insignificantes.

Desgaste de placa de granito

Mientras que el granito es más difícil que las placas de acero, el granito todavía desarrolla manchas bajas en la superficie. El movimiento repetitivo de piezas y calificaciones en la placa de superficie es la mayor fuente de desgaste, especialmente si la misma área está constantemente en uso. La suciedad y el polvo de molienda se dejan permanecer en la superficie de una placa, acelera el proceso de desgaste a medida que se produce entre partes o medidores y la superficie de granito. Cuando se mueven piezas y calificaciones en su superficie, el polvo abrasivo suele ser la causa del desgaste adicional. Recomiendo la limpieza constante altamente para reducir el desgaste. ¡Hemos visto desgaste en platos causados ​​por entregas diarias de paquetes UPS colocados en la parte superior de las placas! Esas áreas localizadas de desgaste afectan las lecturas de las pruebas de repetibilidad de calibración. Evite el desgaste limpiando regularmente.

Limpieza de placas de granito

Para mantener la placa limpia, use un paño de tachuela para eliminar la arena. Simplemente presione muy ligeramente, para no dejar residuos de pegamento. Una tela de tachuela bien utilizada hace un excelente trabajo al recoger polvo molido entre la limpieza. No funcione en el mismo lugar. Mueva su configuración alrededor del plato, distribuyendo el desgaste. Está bien usar alcohol para limpiar un plato, pero tenga en cuenta que hacerlo se enfriará temporalmente la superficie. El agua con una pequeña cantidad de jabón es excelente. Los limpiadores disponibles comercialmente, como el limpiador de Starrett, también son excelentes de usar, pero asegúrese de sacar todos los residuos de jabón de la superficie.

Reparación de placas de granito

Ahora debería ser evidente la importancia de asegurarse de que su contratista de placa de superficie realice una calibración competente. Los laboratorios de tipo "House de compensación" que ofrecen programas "Hazlo todo con una llamada" rara vez tienen un técnico que puede hacer reparaciones. Incluso si ofrecen reparaciones, no siempre tienen un técnico que tenga la experiencia necesaria cuando la placa de superficie está significativamente fuera de tolerancia.

Si se le dice que un plato no puede ser reparable debido al uso extremo, llámenos. Lo más probable es que podamos hacer la reparación.

Nuestros técnicos trabajan de uno a uno y medio de aprendizaje bajo un técnico de placa de superficie maestra. Definimos un técnico de placa de superficie maestra como alguien que ha completado su aprendizaje y tiene más de diez años adicionales de experiencia en calibración y reparación de placas de superficie. En Dimensional Gauge tenemos tres técnicos maestros en el personal con más de 60 años de experiencia combinada. Uno de nuestro técnico maestro está disponible en todo momento para obtener apoyo y orientación para cuándo surgen situaciones difíciles. Todos nuestros técnicos tienen experiencia en las calibraciones de placas de superficie de todos los tamaños, desde condiciones ambientales pequeñas hasta muy grandes, variables, diferentes industrias y en problemas de desgaste importantes.

Las especificaciones alimentadas tienen un requisito de acabado específico de 16 a 64 aspereza aritmética promedio (AA). Preferimos un acabado en el rango de 30-35 AA. Hay suficiente rugosidad para garantizar que las piezas y los medidores se muevan suavemente y no se adhieran ni se retuercen a la placa de superficie.

Cuando reparamos, inspeccionamos la placa para el montaje y la nivelación adecuados. Utilizamos un método de lapso seco, pero en casos de desgaste extremo que requieren una eliminación sustancial de granito, mojamos Lap. Nuestros técnicos limpian después de sí mismos, son minuciosos, rápidos y precisos. Eso es importante porque el costo del servicio de placa de granito incluye su tiempo de inactividad y su producción perdida. Una reparación competente es de suma importancia, y nunca debe elegir un contratista sobre el precio o la conveniencia. Algunos trabajos de calibración exigen personas altamente capacitadas. Tenemos eso.

Informes de calibración final

Para cada reparación y calibración de la placa de superficie, proporcionamos informes profesionales detallados. Nuestros informes contienen una cantidad significativa de información crítica y pertinente. Espec. requiere la mayor parte de la información que proporcionamos. Excluyendo los contenidos en otros estándares de calidad como ISO/IEC-17025, el mínimo alimentado. Las especificaciones para los informes son:

1. Tamaño en ft. (X 'x x')

1. Color
2. Estilo (no se refiere a repisas o dos o cuatro repisas)
3. Módulo estimado de elasticidad
4. Tolerancia media al plano (determinado por grado/tamaño)
5. Repita la tolerancia de lectura (determinada por la longitud diagonal en pulgadas)
6. Plano medio como se encuentra
7. Plano medio a la izquierda
8. Repita la lectura como se encuentra
9. Repita la lectura como la izquierda
10. Delta t (diferencial de temperatura entre las superficies superior e inferior)

Si el técnico necesita llevar a cabo trabajos de lapso o reparación a la placa de superficie, entonces el certificado de calibración se acompaña de una gráfica topográfica o isométrica para probar una reparación válida.

Una palabra sobre acreditaciones ISO/IEC-17025 y los laboratorios que los tienen

¡El hecho de que un laboratorio tenga acreditación en la calibración de placas de superficie no significa necesariamente que sabe lo que está haciendo mucho menos hacerlo correctamente! Tampoco implica necesariamente que el laboratorio pueda reparar. Los cuerpos de acreditación no hacen la distinción entre verificación o calibración (reparación).Ay sé de uno, tal vez2acreditar cuerpos que WilLatarA¡Cinta alrededor de mi perro si les pagaba suficiente dinero! Es un hecho triste. He visto a los laboratorios obtener acreditación realizando solo una de las tres pruebas requeridas. Además, he visto a los laboratorios obtener acreditación con incertidumbres poco realistas y acreditar sin ninguna prueba o demostración de cómo calcularon los valores. Todo es desafortunado.

Suma

No puede subestimar el papel de las placas de granito de precisión. La referencia plana que proporcionan las placas de granito es la base sobre la que realiza todas las demás medidas.

Puede utilizar los instrumentos de medición más modernos, más precisos y versátiles. Sin embargo, las mediciones precisas son difíciles de determinar si la superficie de referencia no es plana. Una vez, me dijo un posible cliente "bueno, es solo rock!" Mi respuesta, "OK, tienes razón, y definitivamente no puedes justificar que los expertos vengan a mantener tus placas de superficie".

El precio nunca es una buena razón para elegir contratistas de placas de superficie. Los compradores, contadores y un número inquietante de ingenieros de calidad no siempre entienden que recertificar las placas de granito no es como recertificar un micrómetro, calibrador o un DMM.

Algunos instrumentos requieren experiencia, no un precio bajo. Después de decir eso, nuestras tarifas son muy razonables. Especialmente por tener la confianza de que realizamos el trabajo correctamente. Vamos más allá de ISO-17025 y los requisitos de especificaciones federales en el valor agregado.

La base de granito de precisión puede mejorar el rendimiento de la máquina herramienta

Los requisitos aumentan constantemente en ingeniería mecánica en general y en la construcción de la máquina herramienta en particular. Lograr los valores de máxima precisión y rendimiento sin aumentar los costos son desafíos constantes para ser competitivos. El lecho de la máquina herramienta es un factor decisivo aquí. Por lo tanto, cada vez más fabricantes de máquinas herramienta dependen del granito. Debido a sus parámetros físicos, ofrece ventajas claras que no se pueden lograr con acero o concreto de polímero.

El granito es una llamada roca profunda volcánica y tiene una estructura muy densa y homogénea con un coeficiente de expansión extremadamente bajo, baja conductividad térmica y alta amortiguación de vibración.

A continuación, descubrirá por qué la opinión común de que el granito es principalmente adecuado como base de máquinas para máquinas de medición de coordenadas de alta gama es largo desactualizado y por qué este material natural como base de máquinas herramienta es una alternativa muy ventajosa al acero o al hierro fundido incluso para las máquinas herramientas de alta precisión.

Podemos fabricar componentes de granito para el movimiento dinámico, componentes de granito para motores lineales, componentes de granito para NDT, componentes de granito para XRAY, componentes de granito para CMM, componentes de granito para CNC, precisión de granito para láser, componentes de granito para aeroespaciales, componentes de granito para precisión de estribos ...

Alto valor agregado sin costos adicionales
El uso creciente de granito en la ingeniería mecánica no se debe tanto al aumento masivo en el precio del acero. Más bien, se debe a que el valor agregado para la máquina herramienta logrado con una cama de máquina hecha de granito es posible a muy poco o ningún costo adicional. Esto se demuestra mediante comparaciones de costos de conocidos fabricantes de máquinas herramientas en Alemania y Europa.

La considerable ganancia en la estabilidad termodinámica, la amortiguación de vibración y la precisión a largo plazo que se puede lograr por granito no se puede lograr con un lecho de hierro fundido o acero, o solo a un costo relativamente alto. Por ejemplo, los errores térmicos pueden representar hasta el 75% del error total de una máquina, con una compensación a menudo intentada por el software, con un éxito moderado. Debido a su baja conductividad térmica, el granito es la mejor base para la precisión a largo plazo.

Con una tolerancia de 1 μm, el granito cumple fácilmente con los requisitos de planitud de acuerdo con DIN 876 para el grado de precisión 00. Con un valor de 6 en la escala de dureza 1 a 10, es extremadamente difícil, y con su peso específico de 2.8 g/cm³ casi alcanza el valor del aluminio. Esto también da como resultado ventajas adicionales, como velocidades de alimentación más altas, aceleraciones de eje más altas y una extensión de la vida útil de la herramienta para cortar máquinas herramientas. Por lo tanto, el cambio de un lecho de fundición a un lecho de máquina de granito mueve la máquina herramienta en cuestión a la clase de alta gama en términos de precisión y rendimiento, sin costo adicional.

La huella ecológica mejorada del granito
A diferencia de materiales como el acero o el hierro fundido, la piedra natural no tiene que producirse con una gran cantidad de energía y el uso de aditivos. Solo se requieren cantidades relativamente pequeñas de energía para el tratamiento con canteras y superficie. Esto da como resultado una huella ecológica superior, que incluso al final de la vida de una máquina supera la del acero como material. El lecho de granito puede ser la base de una nueva máquina o usarse para fines completamente diferentes, como triturar para la construcción de carreteras.

Tampoco hay escasez de recursos para granito. Es una roca profunda formada por el magma dentro de la corteza terrestre. Ha 'madurado' durante millones de años y está disponible en cantidades muy grandes como recurso natural en casi todos los continentes, incluida toda Europa.

Conclusión: Las numerosas ventajas demostrables del granito en comparación con el acero o el hierro fundido justifican la creciente disposición de los ingenieros mecánicos para usar este material natural como base para las máquinas herramientas de alta precisión y alto rendimiento. La información detallada sobre las propiedades de granito, que son ventajosas para las máquinas herramientas e ingeniería mecánica, se puede encontrar en este artículo adicional.

Una medición repetida es una medición de las áreas de planitud local. La especificación de medición repetida establece que una medición tomada en cualquier lugar de la superficie de una placa se repetirá dentro de la tolerancia establecida. El control de la planitud del área local más estrecha que la planitud general garantiza un cambio gradual en el perfil de planitud de la superficie minimizando así los errores locales.

La mayoría de los fabricantes, incluidas las marcas importadas, se adhieren a la especificación federal de las tolerancias generales de planitud, pero muchos pasan por alto las mediciones repetidas. Muchas de las placas de bajo valor o presupuesto disponibles en el mercado hoy en día no garantizarán mediciones repetidas. Un fabricante que no garantiza las mediciones repetidas no produce placas que cumplan con los requisitos de ASME B89.3.7-2013 o especificaciones federales GGG-P-463C, o DIN 876, GB, JJS ...

Ambos son críticos para garantizar una superficie de precisión para mediciones precisas. La especificación de planitud por sí sola no es suficiente para garantizar la precisión de la medición. Tomemos como ejemplo, una placa superficial de inspección de 36 x 48, que cumple solo con la especificación de planitud de .000300 ". Si la pieza que se verifica puente varios picos, y el medidor que se usa está en un punto bajo, el error de medición podría ser la tolerancia total en un área, 000300". En realidad, puede ser mucho mayor si el medidor descansa sobre la pendiente de una pendiente.

Los errores de .000600 "-. 000800" son posibles, dependiendo de la gravedad de la pendiente y la longitud del brazo del medidor que se utiliza. Si esta placa tuviera una especificación de medición repetida de .000050 "FIR, entonces el error de medición sería inferior a .000050", independientemente de dónde se tome la medición en la placa. Otro problema, que generalmente surge cuando un técnico no entrenado intenta resurgir una placa en el sitio, es el uso de mediciones repetidas solas para certificar una placa.

Los instrumentos que se utilizan para verificar la repetibilidad no están diseñados para verificar la planitud general. Cuando se establecen en cero en una superficie perfectamente curvada, continuarán leyendo cero, ya sea que esa superficie sea perfectamente plana o perfectamente cóncava o convexa 1/2 "! Simplemente verifican la uniformidad de la superficie, no la planitud. Solo una placa que cumple con la especificación de planitud y la especificación de medición de repetición realmente cumple con los requisitos de ASME B89.3.7-2013 o especificación federal GGG-P-463C.

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Sí, pero solo pueden estar garantizados para un gradiente de temperatura vertical específico. Los efectos de la expansión térmica en la placa podrían causar fácilmente un cambio en la precisión mayor que la tolerancia si hay un cambio en el gradiente. En algunos casos, si la tolerancia es lo suficientemente apretada, el calor absorbido por la iluminación superior puede causar suficiente cambio de gradiente durante varias horas.

El granito tiene un coeficiente de expansión térmica de aproximadamente .0000035 pulgadas por pulgada por 1 ° F. Como ejemplo: una placa de superficie de 36 "x 48" x 8 "tiene una precisión de .000075" (1/2 de grado AA) en un gradiente de 0 ° F, la parte superior e inferior son la misma temperatura. Si la parte superior de la placa se calienta hasta el punto en que es 1 ° F más cálido que la parte inferior, la precisión cambiaría a .000275 "convexa! Por lo tanto, ordenar una placa con una tolerancia más estricta que el grado AA de laboratorio solo debe considerarse si existe un control climático adecuado.

Se debe soportar una placa de superficie a 3 puntos, idealmente ubicada el 20% de la longitud desde los extremos de la placa. Dos soportes deben ubicarse el 20% del ancho desde los lados largos, y el soporte restante debe centrarse. Solo 3 puntos pueden descansar sólidamente en cualquier cosa que no sea una superficie de precisión.

La placa debe ser apoyada en estos puntos durante la producción, y debe ser compatible solo en estos tres puntos mientras está en uso. Intentar apoyar la placa en más de tres puntos hará que la placa reciba su apoyo de varias combinaciones de tres puntos, que no serán los mismos 3 puntos en los que fue apoyado durante la producción. Esto introducirá errores a medida que la placa se desvíe para ajustarse a la nueva disposición de soporte. Todos los soportes de acero Zhhimg tienen vigas de soporte diseñadas para alinearse con los puntos de soporte adecuados.

Si la placa es compatible correctamente, la nivelación precisa solo es necesaria si su aplicación lo requiere. La nivelación no es necesaria para mantener la precisión de una placa adecuadamente soportada.

Por qué elegir granito paraBases de máquinasyComponentes de metrología?

La respuesta es 'sí' para casi todas las aplicaciones. Las ventajas del granito incluyen: sin óxido o corrosión, casi inmune a la deformación, sin joroba de compensación cuando se mueve, una vida útil más larga, acción más suave, mayor precisión, prácticamente no magnético, bajo coeficiente de expansión térmica y costo de bajo mantenimiento.

El granito es un tipo de roca ígnea extraída por su extrema resistencia, densidad, durabilidad y resistencia a la corrosión. Pero el granito también es muy versátil: ¡no es solo para cuadrados y rectángulos! De hecho, Starrett Tru-Stone trabaja con confianza con componentes de granito diseñados en formas, ángulos y curvas de todas las variaciones de forma regular, con excelentes resultados.

A través de nuestro procesamiento de vanguardia, las superficies de corte pueden ser excepcionalmente planas. Estas cualidades hacen que el granito sea el material ideal para crear bases de máquinas y componentes de metrología de tamaño personalizado y de diseño personalizado. El granito es:

maquinable
precisamente plano cuando se corta y termina
resistente a los óxido
durable
de larga duración
Los componentes de granito también son fáciles de limpiar. Al crear diseños personalizados, asegúrese de elegir granito para sus beneficios superiores.

Estándares/ Aplicaciones de alto desgaste
El granito utilizado por Zhonghui para nuestros productos de placa de superficie estándar tiene un alto contenido de cuarzo, lo que proporciona una mayor resistencia al desgaste y al daño. Nuestros colores superiores en negro y rosa cristalino tienen bajas tasas de absorción de agua, minimizando la posibilidad de que sus calificaciones de precisión se oxiden mientras se colocan en las placas. Los colores del granito ofrecido por Zhonghui dan como resultado menos resplandor, lo que significa menos fatiga visual para las personas que usan las placas. Hemos elegido nuestros tipos de granito mientras consideramos la expansión térmica en un esfuerzo por mantener este aspecto mínimo.

Aplicaciones personalizadas
Cuando su aplicación requiere un plato con formas personalizadas, insertos roscados, ranuras u otro mecanizado, querrá seleccionar un material como Black Diabase. Este material natural ofrece rigidez superior, excelente amortiguación de vibraciones y mejorabilidad mejorada.

Sí, si no están tan mal usados. Nuestra configuración y equipo de fábrica permiten las condiciones óptimas para la calibración de placas adecuada y el reelaboración si es necesario. En general, si una placa está dentro de .001 "de la tolerancia requerida, se puede resurgir en el sitio. Si se usa una placa hasta el punto en que está más de .001" por tolerancia, o si está mal picada o mordida, entonces deberá enviarse a la fábrica para moler antes de la oportunidad.

Se debe ejercer mucho cuidado al seleccionar un técnico de calibración y resurgimiento en el sitio. Le instamos a que use precaución al seleccionar su servicio de calibración. Solicite acreditación y verifique el equipo que utilizará el técnico tiene una calibración rastreable de la institución de inspección nacional. Tarda muchos años para aprender a lanzar adecuadamente el granito de precisión.

Zhonghui proporciona un rápido cambio en las calibraciones realizadas en nuestra fábrica. Envíe sus placas para calibrar si es posible. ¡Su calidad y reputación dependen de la precisión de sus instrumentos de medición, incluidas las placas de superficie!

Nuestras placas de superficie negra tienen una densidad significativamente mayor y son hasta tres veces más rígidas. Por lo tanto, una placa hecha del negro no necesita ser tan gruesa como una placa de granito del mismo tamaño para tener una resistencia igual o mayor a la deflexión. El grosor reducido significa menos peso y menores costos de envío.

Tenga cuidado con otros que usan granito negro de menor calidad en el mismo grosor. Como se indicó anteriormente, las propiedades del granito, como la madera o el metal, varían según el material y el color, y no son un predictor preciso de rigidez, dureza o resistencia al desgaste. De hecho, muchos tipos de granito negro y diabase son muy suaves y no son adecuados para aplicaciones de placas de superficie.

No. El equipo especializado y la capacitación necesarios para reelaborar estos artículos requieren que sean devueltos a la fábrica para calibrar y reelaborar.

Sí. La cerámica y el granito tienen características similares, y los métodos utilizados para calibrar y LAP Granite también se pueden usar con artículos de cerámica. Las cerámicas son más difíciles de regalar que el granito, lo que resulta en un costo más alto.

Sí, siempre que los insertos estén empotrados debajo de la superficie. Si los insertos de acero están al ras o por encima del plano de la superficie, deben tener la cara hacia abajo antes de que la placa pueda ser lapada. Si es necesario, podemos proporcionar ese servicio.

Sí. Los insertos de acero con el hilo deseado (inglés o métrico) se pueden unir epoxi en la placa en las ubicaciones deseadas. Zhonghui utiliza máquinas CNC para proporcionar las ubicaciones de inserción más apretadas dentro de +/- 0.005 ". Para insertos menos críticos, nuestra tolerancia de ubicación para insertos roscados es ± .060". Otras opciones incluyen barras T de acero y ranuras de cola de doblete mecanizadas directamente en el granito.

Los insertos que se unen correctamente con epoxi de alta resistencia y una buena mano de obra resistirán una gran cantidad de fuerza torsional y de corte. En una prueba reciente, utilizando insertos roscados de 3/8 "-16, un laboratorio de prueba independiente midió la fuerza requerida para extraer un inserto unido por epoxi de una placa superficial. Se probaron diez placas. En el punto de falla fue de 12,990 lbs. https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Sí, pero solo en nuestra fábrica. En nuestra planta, podemos restaurar casi cualquier plato a una condición 'como nueva', generalmente por menos de la mitad del costo de reemplazarlo. Los bordes dañados se pueden parchear cosméticamente, los surcos profundos, las muescas y los pozos se pueden moler, y se pueden reemplazar los soportes adjuntos. Además, podemos modificar su placa para aumentar su versatilidad agregando insertos de acero sólidos o roscados y ranuras de corte o labios de sujeción, según sus especificaciones.

¿Por qué elegir granito?
El granito es un tipo de roca ígnea formada en la tierra hace millones de años. La composición de la roca ígnea contenía muchos minerales, como el cuarzo, que es extremadamente dura y resistente al desgaste. Además de la dureza y la resistencia al desgaste, el granito tiene aproximadamente la mitad del coeficiente de expansión como hierro fundido. Como su peso volumétrico es aproximadamente un tercio que el de hierro fundido, el granito es más fácil de maniobrar.

Para bases de máquinas y componentes de metrología, el granito negro es el color más utilizado. El granito negro tiene un mayor porcentaje de cuarzo que otros colores y, por lo tanto, es el uso más duro.

El granito es rentable, y las superficies cortadas pueden ser excepcionalmente planas. No solo se puede lanzar a mano para lograr extremos de precisión, sino que la reacondicionamiento se puede realizar sin mover la placa o la mesa fuera del sitio. Es completamente una operación de lapes de manos y generalmente cuesta mucho menos que volver a condicionar una alternativa de hierro fundido.

Estas cualidades hacen del granito el material ideal para crear bases de máquinas y componentes de metrología de tamaño personalizado y de diseño personalizado, como elplaca de superficie de granito.

Zhonghui produce productos de granito a medida que se crean para admitir requisitos de medición específicos. Estos artículos a medida varían debordes rectos totri cuadrados. Debido a la naturaleza versátil de granito, elcomponentesse puede producir a cualquier tamaño requerido; Son duros y duraderos.

Ventajas de las placas de superficie de granito
La importancia de medir en una superficie uniforme fue establecida por el inventor británico Henry Maudsley en el siglo XIX. Como innovador de máquina herramienta, determinó que la producción constante de piezas requería una superficie sólida para mediciones confiables.

La revolución industrial creó una demanda de superficies de medición, por lo que la compañía de ingeniería Crown Windley creó estándares de fabricación. Los estándares para las placas de superficie se establecieron primero por Crown en 1904 usando metal. A medida que aumentaron la demanda y el costo de metal, se investigaron materiales alternativos para la superficie de medición.

En Estados Unidos, el creador de monumentos Wallace Herman estableció que el granito negro era un excelente material de placa de superficie alternativa al metal. Como el granito no es magnético y no se oxide, pronto se convirtió en la superficie de medición preferida.

Una placa de superficie de granito es una inversión esencial para laboratorios e instalaciones de prueba. Se puede montar una placa de superficie de granito de 600 x 600 mm en un soporte de soporte. Los stands proporcionan una altura de trabajo de 34 "(0.86 m) con cinco puntos ajustables para nivelar.

Para resultados de medición confiables y consistentes, una placa de superficie de granito es crucial. Como la superficie es un plano liso y estable, permite que los instrumentos se manipulen cuidadosamente.

Las principales ventajas de las placas de superficie de granito son:

• No reflejado
• Resistente a los productos químicos y la corrosión
• Bajo coeficiente de expansión en comparación con el hierro del carrito, por lo que menos afectado por el cambio de temperatura
• Naturalmente rígido y duro
• El plano de la superficie no se ve afectado si
• No se oxidará
• No magnético
• Fácil de limpiar y mantener
• La calibración y el resurgimiento se pueden hacer en el sitio
• Adecuado para perforar insertos de soporte roscado
• Alta amortiguación de vibración

Para muchas tiendas, salas de inspección y laboratorios, las placas de superficie de granito de precisión se basan en la base de una medición precisa. Debido a que cada medición lineal depende de una superficie de referencia precisa desde la cual se toman las dimensiones finales, las placas de superficie proporcionan el mejor plano de referencia para la inspección y el diseño del trabajo antes del mecanizado. También son bases ideales para realizar medidas de altura y superficies de medición. Además, un alto grado de planitud, estabilidad, calidad general y mano de obra los convierte en una buena opción para montar sistemas sofisticados de medición mecánica, electrónica y óptica. Para cualquiera de estos procesos de medición, es imperativo mantener calibradas las placas de superficie.

Repetir las medidas y la planitud
Tanto la planitud como las mediciones de repetición son críticos para garantizar una superficie de precisión. La planitud puede considerarse como todos los puntos en la superficie que se contienen dentro de dos planos paralelos, el plano base y el plano del techo. La medición de la distancia entre los planos es la planitud general de la superficie. Esta medición de planitud comúnmente conlleva una tolerancia y puede incluir una designación de calificación.

Las tolerancias de planitud para tres grados estándar se definen en la especificación federal según lo determinado por la siguiente fórmula:
Grado de laboratorio AA = (40 + diagonal² / 25) x 0.000001 pulgadas (unilateral)
Inspección Grado A = Laboratorio Grado AA x 2
Sala de herramientas Grado B = Laboratorio Grado AA x 4

Además de la planitud, se debe garantizar la repetibilidad. Una medición repetida es una medición de las áreas de planitud local. Es una medida tomada en cualquier lugar de la superficie de una placa que se repita dentro de la tolerancia establecida. Controlar la planitud del área local a una tolerancia más estrecha que la planitud general garantiza un cambio gradual en el perfil de planitud de superficie, minimizando así los errores locales.

Para garantizar que una placa de superficie cumpla tanto con las especificaciones de medición de planitud y repetición, los fabricantes de placas de superficie de granito deben usar especificaciones federales GGG-P-463C como base para sus especificaciones. Este estándar aborda la precisión de la medición repetida, las propiedades del material de los granitos de la placa superficial, el acabado superficial, la ubicación del punto de soporte, la rigidez, los métodos aceptables de inspección e instalación de inserciones roscadas.

Antes de que una placa de superficie haya usado más allá de la especificación para la planitud general, mostrará postes gastados o ondulados. La inspección mensual para los errores de medición repetidos utilizando un medidor de lectura repetido identificará puntos de desgaste. Un Gage de lectura repetido es un instrumento de alta precisión que detecta el error local y se puede mostrar en un amplificador electrónico de alto aumento.

Verificación de precisión del plato
Siguiendo algunas pautas simples, una inversión en una placa de superficie de granito debería durar muchos años. Dependiendo del uso de la placa, el entorno del taller y la precisión requerida, la frecuencia de verificar la precisión de la placa de la superficie varía. Una regla general es que una nueva placa reciba una recalibración completa dentro de un año de la compra. Si la placa se usa con frecuencia, es aconsejable acortar este intervalo a seis meses.

Antes de que una placa de superficie haya usado más allá de la especificación para la planitud general, mostrará postes gastados o ondulados. La inspección mensual para los errores de medición repetidos utilizando un medidor de lectura repetido identificará puntos de desgaste. Un Gage de lectura repetido es un instrumento de alta precisión que detecta el error local y se puede mostrar en un amplificador electrónico de alto aumento.

Un programa de inspección efectivo debe incluir controles regulares con un autocolimador, que proporcione la calibración real de la planitud general rastreable al Instituto Nacional de Normas y Tecnología (NIST). La calibración integral del fabricante o una compañía independiente es necesaria de vez en cuando.

Variaciones entre calibraciones
En algunos casos, hay variaciones entre las calibraciones de placas de superficie. A veces, los factores como el cambio de superficie resultante del desgaste, el uso incorrecto de los equipos de inspección o el uso de equipos no calibrados pueden explicar estas variaciones. Sin embargo, los dos factores más comunes son la temperatura y el soporte.

Una de las variables más importantes es la temperatura. Por ejemplo, la superficie podría haberse lavado con una solución caliente o fría antes de la calibración y no permitió suficiente tiempo para normalizar. Otras causas de cambio de temperatura incluyen borradores de aire frío o caliente, luz solar directa, iluminación superior u otras fuentes de calor radiante en la superficie de la placa.

También puede haber variaciones en el gradiente de temperatura vertical entre el invierno y el verano. En algunos casos, la placa no tiene suficiente tiempo para normalizar después del envío. Es una buena idea registrar la temperatura del gradiente vertical en el momento en que se realiza la calibración.

Otra causa común para la variación de calibración es una placa que es compatible incorrectamente. Se debe soportar una placa de superficie en tres puntos, idealmente ubicada el 20% de la longitud desde los extremos de la placa. Dos soportes deben ubicarse el 20% del ancho desde los lados largos, y el soporte restante debe centrarse.

Solo tres puntos pueden descansar sólidamente en cualquier cosa menos una superficie de precisión. Intentar apoyar la placa en más de tres puntos hará que la placa reciba su apoyo de varias combinaciones de tres puntos, que no serán los mismos tres puntos en los que fue apoyado durante la producción. Esto introducirá errores a medida que la placa se desvíe para ajustarse a la nueva disposición de soporte. Considere usar soportes de acero con vigas de soporte diseñadas para alinearse con los puntos de soporte adecuados. Los represios para este propósito generalmente están disponibles en el fabricante de placas de superficie.

Si la placa es compatible correctamente, la nivelación precisa solo es necesaria si una aplicación lo especifica. La nivelación no es necesaria para mantener la precisión de una placa adecuadamente soportada.

Es importante mantener la placa limpia. El polvo abrasivo en el aire suele ser la mayor fuente de desgaste en un plato, ya que tiende a incrustarse en piezas de trabajo y las superficies de contacto de los medidores. Cubra las placas para protegerlas del polvo y el daño. El uso de la vida se puede extender cubriendo la placa cuando no está en uso.

Extender la vida útil del plato
Seguir algunas pautas reducirá el desgaste en una placa de superficie de granito y, en última instancia, extenderá su vida.

Primero, es importante mantener la placa limpia. El polvo abrasivo en el aire suele ser la mayor fuente de desgaste en un plato, ya que tiende a incrustarse en piezas de trabajo y las superficies de contacto de los medidores.

También es importante cubrir placas para protegerlo del polvo y el daño. El uso de la vida se puede extender cubriendo la placa cuando no está en uso.

Gire la placa periódicamente para que un solo área no reciba un uso excesivo. Además, se recomienda reemplazar las almohadillas de contacto de acero en el medidor con almohadillas de carburo.

Evite establecer alimentos o refrescos en el plato. Muchos refrescos contienen ácido carbónico o fosfórico, lo que puede disolver los minerales más suaves y dejar pequeños pozos en la superficie.

Donde recaída
Cuando una placa de superficie de granito necesita una reorganización, considere si este servicio se realiza en el sitio o en la instalación de calibración. Siempre es preferible tener la placa recaída en la fábrica o en una instalación dedicada. Sin embargo, si la placa no se usa demasiado, generalmente dentro de 0.001 pulgadas de la tolerancia requerida, se puede resurgir en el sitio. Si se usa una placa hasta el punto en que está a más de 0.001 pulgadas de tolerancia, o si está mal picada o mordida, entonces debe enviarse a la fábrica para moler antes de la recaída.

Una instalación de calibración tiene el equipo y la configuración de fábrica que proporcionan las condiciones óptimas para la calibración de placa adecuada y el reelaboración si es necesario.

Se debe ejercer mucho cuidado al seleccionar un técnico de calibración y resurgimiento en el sitio. Solicite acreditación y verifique que el equipo que utilizará el técnico tiene una calibración de NIST trazable. La experiencia también es un factor importante, ya que lleva muchos años aprender a lanzar correctamente el granito de precisión.

Las mediciones críticas comienzan con una placa de superficie de granito de precisión como línea de base. Al garantizar una referencia confiable mediante el uso de una placa de superficie calibrada adecuadamente, los fabricantes tienen una de las herramientas esenciales para mediciones confiables y piezas de mejor calidad.

Lista de verificación para variaciones de calibración

1. La superficie se lavó con una solución caliente o fría antes de la calibración y no se le permitió suficiente tiempo para normalizar.
2. La placa es compatible incorrectamente.
3. Cambio de temperatura.
4. Damas.
5. Luz solar directa u otro calor radiante en la superficie de la placa. Asegúrese de que la iluminación superior no calienta la superficie.
6. Variaciones en el gradiente de temperatura vertical entre el invierno y el verano. Si es posible, conozca la temperatura de gradiente vertical en el momento en que se realiza la calibración.
7. La placa no se permite el tiempo suficiente para normalizar después del envío.
8. Uso incorrecto de equipos de inspección o uso de equipos no calibrados.
9. Cambio de superficie resultante del desgaste.

Consejos técnicos
Debido a que cada medición lineal depende de una superficie de referencia precisa desde la cual se toman las dimensiones finales, las placas de superficie proporcionan el mejor plano de referencia para la inspección y el diseño del trabajo antes del mecanizado.

Controlar la planitud del área local a una tolerancia más estrecha que la planitud general garantiza un cambio gradual en el perfil de planitud de superficie, minimizando así los errores locales.