El granito es un tipo de roca ígnea que se extrae por su extrema resistencia, densidad, durabilidad y resistencia a la corrosión.Pero el granito también es muy versátil: ¡no es sólo para cuadrados y rectángulos!De hecho, trabajamos con confianza con componentes de granito diseñados en formas, ángulos y curvas de todas las variaciones de forma regular, con excelentes resultados.
Gracias a nuestro procesamiento de última generación, las superficies cortadas pueden ser excepcionalmente planas.Estas cualidades hacen del granito el material ideal para crear bases de máquinas y componentes de metrología de tamaño y diseño personalizados.El granito es:
■ mecanizable
■ exactamente plano cuando se corta y termina
■ resistente al óxido
■ duradero
■ de larga duración
Los componentes de granito también son fáciles de limpiar.Al crear diseños personalizados, asegúrese de elegir granito por sus beneficios superiores.

NORMAS / APLICACIONES DE ALTO DESGASTE
El granito utilizado por ZHHIMG para nuestros productos de placas de superficie estándar tiene un alto contenido de cuarzo, lo que proporciona una mayor resistencia al desgaste y al daño.Nuestros colores Negro Superior tienen bajas tasas de absorción de agua, lo que minimiza la posibilidad de que sus medidores de precisión se oxiden mientras se colocan en las placas.Los colores del granito que ofrece ZHHIMG dan como resultado menos brillo, lo que significa menos fatiga visual para las personas que usan las placas.Hemos elegido nuestros tipos de granito teniendo en cuenta la expansión térmica en un esfuerzo por mantener este aspecto al mínimo.

APLICACIONES PERSONALIZADAS
Cuando su aplicación requiera una placa con formas personalizadas, inserciones roscadas, ranuras u otro mecanizado, querrá seleccionar un material como Black Jinan Black.Este material natural ofrece una rigidez superior, una excelente amortiguación de vibraciones y una maquinabilidad mejorada.

Es importante señalar que el color por sí solo no es una indicación de las cualidades físicas de la piedra.En general, el color del granito está directamente relacionado con la presencia o ausencia de minerales, que pueden no tener relación con las cualidades que hacen que un buen material de placa superficial.Hay granitos rosados, grises y negros que son excelentes para placas de superficie, así como granitos negros, grises y rosados ​​que son totalmente inadecuados para aplicaciones de precisión.Las características críticas del granito, en lo que respecta a su uso como material de placa de superficie, no tienen nada que ver con el color y son las siguientes:
■ Rigidez (deflexión bajo carga - indicada por el módulo de elasticidad)
■ Dureza
■ Densidad
■ Resistencia al desgaste
■ Estabilidad
■ Porosidad

Hemos probado muchos materiales de granito y los hemos comparado.Finalmente obtenemos el resultado, el granito negro de Jinan es el mejor material que hemos conocido.El granito negro indio y el granito sudafricano son similares al granito negro de Jinan, pero sus propiedades físicas son menores que las del granito negro de Jinan.ZHHIMG seguirá buscando más material de granito en el mundo y comparará sus propiedades físicas.

Para hablar más sobre el granito adecuado para su proyecto, contáctenosinfo@zhhimg.com.

Diferentes fabricantes utilizan diferentes estándares.Hay muchos estándares en el mundo.
Estándar DIN, ASME B89.3.7-2013 o Especificación federal GGG-P-463c (Placas de superficie de granito), etc., como base para sus especificaciones.

Y podemos fabricar placas de inspección de precisión de granito de acuerdo con sus requisitos.Bienvenido a contactarnos si desea obtener más información sobre más estándares.

La planitud se puede considerar como todos los puntos de la superficie contenidos dentro de dos planos paralelos, el plano base y el plano del techo.La medida de la distancia entre los planos es la planitud general de la superficie.Esta medición de planitud comúnmente conlleva una tolerancia y puede incluir una designación de grado.

Por ejemplo, las tolerancias de planitud para tres grados estándar se definen en la especificación federal según lo determinado por la siguiente fórmula:
■ Grado de laboratorio AA = (40 + diagonal al cuadrado/25) x 0,000001" (unilateral)
■ Grado de inspección A = Grado de laboratorio AA x 2
■ Cuarto de herramientas Grado B = Laboratorio Grado AA x 4.

Para placas de superficie de tamaño estándar, garantizamos tolerancias de planitud que superan los requisitos de esta especificación.Además de la planitud, ASME B89.3.7-2013 y la especificación federal GGG-P-463c abordan temas que incluyen: precisión de medición repetida, propiedades del material de las placas de granito, acabado de la superficie, ubicación del punto de soporte, rigidez, métodos aceptables de inspección, instalación de insertos roscados, etc.

Las placas de superficie de granito y las placas de inspección de granito de ZHHIMG cumplen o superan todos los requisitos establecidos en esta especificación.En la actualidad, no existe ninguna especificación que defina las placas angulares, paralelas o escuadras maestras de granito.

Y puede encontrar las fórmulas para otros estándares enDESCARGAR.

En primer lugar, es importante mantener el plato limpio.El polvo abrasivo en suspensión en el aire suele ser la mayor fuente de desgaste de una placa, ya que tiende a incrustarse en las piezas de trabajo y en las superficies de contacto de los calibres.En segundo lugar, cubra su plato para protegerlo del polvo y los daños.La vida útil se puede prolongar cubriendo la placa cuando no esté en uso, girándola periódicamente para que una sola área no reciba un uso excesivo y reemplazando las almohadillas de contacto de acero en la medición con almohadillas de carburo.Además, evita colocar comida o refrescos en el plato.Tenga en cuenta que muchos refrescos contienen ácido carbónico o fosfórico, que puede disolver los minerales más blandos y dejar pequeños hoyos en la superficie.

Esto depende de cómo se utilice la placa.Si es posible, recomendamos limpiar la placa al inicio del día (o turno de trabajo) y nuevamente al final.Si la placa se ensucia, especialmente con líquidos aceitosos o pegajosos, probablemente deba limpiarse inmediatamente.

Limpie la placa regularmente con líquido o limpiador de placas de superficie sin agua ZHHIMG.La elección de las soluciones de limpieza es importante.Si se utiliza un disolvente volátil (acetona, diluyente de laca, alcohol, etc.), la evaporación enfriará la superficie y la distorsionará.En este caso, es necesario dejar que la placa se normalice antes de usarla o se producirán errores de medición.

La cantidad de tiempo necesaria para que la placa se normalice variará según el tamaño de la placa y la cantidad de enfriamiento.Una hora debería ser suficiente para platos más pequeños.Es posible que se necesiten dos horas para platos más grandes.Si se utiliza un limpiador a base de agua, también se producirá algo de enfriamiento por evaporación.

La placa también retendrá el agua, y esto podría provocar la oxidación de las piezas metálicas en contacto con la superficie.Algunos limpiadores también dejan un residuo pegajoso después de secarse, lo que atraerá el polvo en el aire y, de hecho, aumentará el desgaste, en lugar de disminuirlo.

Esto depende del uso de la placa y del entorno.Recomendamos que una nueva placa o accesorio de granito de precisión reciba una recalibración completa dentro del año posterior a la compra.Si la placa de superficie de granito se utiliza mucho, puede ser aconsejable acortar este intervalo a seis meses.La inspección mensual para detectar errores de medición repetidos utilizando un nivel electrónico o un dispositivo similar mostrará cualquier punto de desgaste en desarrollo y solo tomará unos minutos.Una vez determinados los resultados de la primera recalibración, el intervalo de calibración puede ampliarse o acortarse según lo permita o lo requiera su sistema de calidad interno.

Podemos ofrecerle un servicio para ayudarle a inspeccionar y calibrar su placa de superficie de granito.

Hay varias causas posibles para las variaciones entre calibraciones:

• La superficie se lavó con una solución fría o caliente antes de la calibración y no se le dio tiempo suficiente para normalizarse.
• La placa está mal apoyada
• cambio de temperatura
• Borradores
• Luz solar directa u otro calor radiante sobre la superficie de la placa.Asegúrese de que la iluminación del techo no caliente la superficie.
• Variaciones en el gradiente de temperatura vertical entre invierno y verano (si es posible, conozca el gradiente de temperatura vertical en el momento en que se realiza la calibración).
• A la placa no se le dio tiempo suficiente para normalizarse después del envío.
• Uso inadecuado de equipos de inspección o uso de equipos no calibrados.
• Cambio de superficie resultante del desgaste.

¿Cuántos tipos de agujeros hay en el granito de precisión?

Ranuras en componentes de granito de precisión

En muchas fábricas, salas de inspección y laboratorios, las placas de superficie de granito de precisión son la base para realizar mediciones precisas.Debido a que cada medición lineal depende de una superficie de referencia precisa de la cual se toman las dimensiones finales, las placas de superficie proporcionan el mejor plano de referencia para la inspección y el diseño del trabajo antes del mecanizado.También son bases ideales para realizar mediciones de altura y calibrar superficies.Además, su alto grado de planitud, estabilidad, calidad general y mano de obra los convierten en una buena opción para montar sofisticados sistemas de medición mecánicos, electrónicos y ópticos.Para cualquiera de estos procesos de medición, es imprescindible mantener calibradas las placas de superficie.

Repetir medidas y planitud

Tanto la planicidad como las mediciones repetidas son fundamentales para garantizar una superficie de precisión.La planitud se puede considerar como todos los puntos de la superficie contenidos dentro de dos planos paralelos, el plano base y el plano del techo.La medida de la distancia entre los planos es la planitud general de la superficie.Esta medición de planitud comúnmente conlleva una tolerancia y puede incluir una designación de grado.

Las tolerancias de planitud para tres grados estándar se definen en la especificación federal según lo determinado por la siguiente fórmula:

Estándar DIN, Estándar GB, Estándar ASME, Estándar JJS... diferentes países con diferentes estándares...

Más detalles sobre el estándar.

Además de la planitud, se debe garantizar la repetibilidad.Una medición repetida es una medición de áreas de planitud locales.Es una medida tomada en cualquier parte de la superficie de una placa que se repetirá dentro de la tolerancia indicada.Controlar la planitud del área local con una tolerancia más estricta que la planitud general garantiza un cambio gradual en el perfil de planitud de la superficie, minimizando así los errores locales.

Para garantizar que una placa de superficie cumpla con las especificaciones de planicidad y repetición de mediciones, los fabricantes de placas de superficie de granito deben utilizar la especificación federal GGG-P-463c como base para sus especificaciones.Esta norma aborda la precisión de las mediciones repetidas, las propiedades del material de la placa de granito, el acabado de la superficie, la ubicación del punto de soporte, la rigidez, los métodos aceptables de inspección y la instalación de insertos roscados.

Comprobación de la precisión de la placa

Siguiendo unas sencillas pautas, la inversión en una placa de granito debería durar muchos años.Dependiendo del uso de la placa, el entorno del taller y la precisión requerida, la frecuencia de verificación de la precisión de la placa de superficie varía.Una regla general es que una placa nueva reciba una recalibración completa dentro del año posterior a su compra.Si la placa se utiliza con frecuencia, es aconsejable acortar este intervalo a seis meses.

Antes de que una placa de superficie se haya desgastado más allá de las especificaciones de planitud general, mostrará postes desgastados u ondulados.La inspección mensual para detectar errores de medición repetida utilizando un calibrador de lectura repetida identificará los puntos de desgaste.Un medidor de lectura repetida es un instrumento de alta precisión que detecta errores locales y puede visualizarse en un amplificador electrónico de gran aumento.

Un programa de inspección eficaz debe incluir comprobaciones periódicas con un autocolimador, que proporcione una calibración real de la planitud general trazable al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST).De vez en cuando es necesaria una calibración exhaustiva por parte del fabricante o de una empresa independiente.

Variaciones entre calibraciones

En algunos casos, existen variaciones entre las calibraciones de las placas de superficie.A veces, factores como el cambio de superficie resultante del desgaste, el uso incorrecto del equipo de inspección o el uso de equipo no calibrado pueden explicar estas variaciones.Sin embargo, los dos factores más comunes son la temperatura y el soporte.

Una de las variables más importantes es la temperatura.Por ejemplo, es posible que la superficie se haya lavado con una solución fría o caliente antes de la calibración y no se haya dado tiempo suficiente para que se normalice.Otras causas del cambio de temperatura incluyen corrientes de aire frío o caliente, luz solar directa, iluminación del techo u otras fuentes de calor radiante en la superficie de la placa.

También puede haber variaciones en el gradiente vertical de temperatura entre invierno y verano.En algunos casos, a la placa no se le da tiempo suficiente para normalizarse después del envío.Es una buena idea registrar la temperatura del gradiente vertical en el momento en que se realiza la calibración.

Otra causa común de variación de la calibración es una placa mal apoyada.Una placa de superficie debe apoyarse en tres puntos, idealmente ubicados al 20% de la longitud desde los extremos de la placa.Se deben ubicar dos soportes al 20% del ancho desde los lados largos y el soporte restante debe estar centrado.

Sólo tres puntos pueden descansar sólidamente sobre cualquier cosa que no sea una superficie de precisión.Intentar apoyar la placa en más de tres puntos hará que la placa reciba su soporte de varias combinaciones de tres puntos, que no serán los mismos tres puntos sobre los que se apoyó durante la producción.Esto introducirá errores a medida que la placa se desvíe para adaptarse a la nueva disposición de soporte.Considere utilizar soportes de acero con vigas de soporte diseñadas para alinearse con los puntos de soporte adecuados.Los soportes para este propósito generalmente están disponibles del fabricante de la placa de superficie.

Si la placa está correctamente apoyada, la nivelación precisa sólo es necesaria si una aplicación así lo especifica.La nivelación no es necesaria para mantener la precisión de una placa correctamente soportada.

Prolongar la vida útil de la placa

Seguir algunas pautas reducirá el desgaste de una placa de superficie de granito y, en última instancia, prolongará su vida útil.

En primer lugar, es importante mantener el plato limpio.El polvo abrasivo en suspensión en el aire suele ser la mayor fuente de desgaste de una placa, ya que tiende a incrustarse en las piezas de trabajo y en las superficies de contacto de los medidores.

También es importante cubrir las placas para protegerlas del polvo y los daños.La vida útil se puede prolongar cubriendo la placa cuando no esté en uso.

Gire la placa periódicamente para que una sola zona no reciba un uso excesivo.Además, se recomienda reemplazar las almohadillas de contacto de acero en la medición con almohadillas de carburo.

Evite colocar comida o refrescos en el plato.Muchos refrescos contienen ácido carbónico o fosfórico, que puede disolver los minerales más blandos y dejar pequeños hoyos en la superficie.

Dónde recaer

Cuando sea necesario repavimentar una placa de superficie de granito, considere si realizar este servicio en el sitio o en las instalaciones de calibración.Siempre es preferible volver a tallar la placa en la fábrica o en una instalación especializada.Sin embargo, si la placa no está muy desgastada, generalmente dentro de 0,001 pulgadas de la tolerancia requerida, se puede reparar en el sitio.Si una placa está desgastada hasta el punto en que está más de 0,001 pulgadas fuera de tolerancia, o si está muy picada o mellada, entonces debe enviarse a la fábrica para su rectificado antes de volver a tallarla.

Una instalación de calibración cuenta con el equipo y la configuración de fábrica que brindan las condiciones óptimas para la calibración adecuada de la placa y el retrabajo si es necesario.

Se debe tener mucho cuidado al seleccionar un técnico de calibración y repavimentación en el sitio.Solicite acreditación y verifique que el equipo que utilizará el técnico tenga una calibración trazable.La experiencia también es un factor importante, ya que se necesitan muchos años para aprender a lapear correctamente el granito de precisión.

Las mediciones críticas comienzan con una placa de superficie de granito de precisión como base.Al garantizar una referencia fiable mediante el uso de una placa de superficie correctamente calibrada, los fabricantes disponen de una de las herramientas esenciales para realizar mediciones fiables y piezas de mejor calidad.Q

Lista de verificación para variaciones de calibración

1. La superficie se lavó con una solución fría o caliente antes de la calibración y no se le dio tiempo suficiente para normalizarse.

2. La placa no está correctamente apoyada.

3. Cambio de temperatura.

4. Borradores.

5. Luz solar directa u otro calor radiante sobre la superficie de la placa.Asegúrese de que la iluminación del techo no caliente la superficie.

6. Variaciones del gradiente vertical de temperatura entre invierno y verano.Si es posible, conozca la temperatura del gradiente vertical en el momento en que se realiza la calibración.

7. A la placa no se le dio tiempo suficiente para normalizarse después del envío.

8. Uso inadecuado de equipos de inspección o uso de equipos no calibrados.

9. Cambio de superficie resultante del desgaste.

Consejos técnicos

• Debido a que cada medición lineal depende de una superficie de referencia precisa de la cual se toman las dimensiones finales, las placas de superficie proporcionan el mejor plano de referencia para la inspección y el diseño del trabajo antes del mecanizado.
• Controlar la planitud del área local con una tolerancia más estricta que la planitud general garantiza un cambio gradual en el perfil de planitud de la superficie, minimizando así los errores locales.
• Un programa de inspección eficaz debe incluir controles periódicos con un autocolimador, que proporcione una calibración real de la planitud general rastreable hasta la Autoridad Nacional de Inspección.

Entre las partículas minerales que componen el granito, más del 90% son feldespato y cuarzo, de los cuales el feldespato es la mayor parte.El feldespato suele ser blanco, gris y rojo carne, y el cuarzo es mayoritariamente incoloro o blanco grisáceo, que constituye el color básico del granito.El feldespato y el cuarzo son minerales duros y es difícil moverlos con un cuchillo de acero.En cuanto a las manchas oscuras del granito, principalmente mica negra, hay algunos otros minerales.Aunque la biotita es relativamente blanda, su capacidad para resistir la tensión no es débil y, al mismo tiempo, tiene una pequeña cantidad en el granito, a menudo menos del 10%.Ésta es la condición material en la que el granito es particularmente fuerte.

Otra razón por la que el granito es fuerte es que sus partículas minerales están estrechamente unidas entre sí y están incrustadas entre sí.Los poros suelen representar menos del 1% del volumen total de la roca.Esto le da al granito la capacidad de soportar fuertes presiones y no es fácilmente penetrado por la humedad.

Los componentes de granito están hechos de piedra sin resistencia a la oxidación, ácidos y álcalis, buena resistencia al desgaste y larga vida útil, sin mantenimiento especial.Los componentes de precisión de granito se utilizan principalmente en las herramientas de la industria de maquinaria.Por eso se denominan componentes de precisión de granito o componentes de granito.Las características de los componentes de precisión de granito son básicamente las mismas que las de las plataformas de granito.Introducción a las herramientas y la medición de componentes de precisión de granito: el mecanizado de precisión y la tecnología de micromecanizado son direcciones de desarrollo importantes de la industria de fabricación de maquinaria y se han convertido en un indicador importante para medir un nivel de alta tecnología.El desarrollo de tecnología de punta y la industria de defensa es inseparable de la tecnología de mecanizado de precisión y micromecanizado.Los componentes de granito se pueden deslizar suavemente en la medida, sin estancamiento.Medición de la superficie de trabajo, los rayones generales no afectan la precisión de la medición.Los componentes de granito deben diseñarse y producirse de acuerdo con los requisitos de la demanda.

Campo de aplicación:

Como todos sabemos, cada vez más máquinas y equipos eligen componentes de granito de precisión.

Los componentes de granito se utilizan para movimiento dinámico, motores lineales, cmm, cnc, máquinas láser...

bienvenido a contactarnos para más información.

Los dispositivos de medición de granito y los componentes mecánicos de granito están hechos de granito negro Jinan de alta calidad.Debido a su alta precisión, larga duración, buena estabilidad y resistencia a la corrosión, se han utilizado cada vez más en la inspección de productos de la industria moderna y en áreas científicas como la mecánica aeroespacial y las investigaciones científicas.

Ventajas

----Dos veces más duro que el hierro fundido;

----Los cambios mínimos de dimensión se deben a cambios de temperatura;

----Libre de escurrimientos, por lo que no hay interrupción del trabajo;

----Libre de rebabas o protuberancias debido a la estructura de grano fino y la adherencia insignificante, lo que garantiza un alto grado de planitud durante una larga vida útil y no causa daños a otras piezas o instrumentos;

----Funcionamiento sin problemas para uso con materiales magnéticos;

----Larga vida útil y libre de óxido, lo que resulta en bajos costos de mantenimiento.

Las placas de superficie de granito de precisión están lapeadas con precisión para lograr un alto nivel de planitud para lograr precisión y se utilizan como base para montar sofisticados sistemas de medición mecánicos, electrónicos y ópticos.

Algunas de las características únicas de la placa de superficie de granito:

Uniformidad en Dureza;

Preciso bajo condiciones de carga;

absorbente de vibraciones;

Fácil de limpiar;

Resistente a envolturas;

Baja Porosidad;

no abrasivo;

No magnético

Ventajas de la placa de superficie de granito

En primer lugar, la roca después de un largo período de envejecimiento natural, estructura uniforme, coeficiente mínimo, la tensión interna desaparece por completo, no se deforma, por lo que la precisión es alta.

En segundo lugar, no habrá rayones, no en condiciones de temperatura constante; a temperatura ambiente también se puede mantener la precisión de la medición de temperatura.

En tercer lugar, no hay magnetización, la medición puede ser un movimiento suave, sin sensación de crujido, no afectado por la humedad, el plano está fijo.

Cuarto, la rigidez es buena, la dureza es alta y la resistencia a la abrasión es fuerte.

Cinco, sin miedo a la erosión de líquidos ácidos y alcalinos, no se oxida, no es necesario pintar con aceite, no es fácil de pegar el micropolvo, mantenimiento, fácil de mantener, larga vida útil.

¿Por qué elegir una base de granito en lugar de una bancada de hierro fundido?

1. La base de la máquina de granito podría mantener una mayor precisión que la base de la máquina de hierro fundido.la base de la máquina de hierro fundido se ve fácilmente afectada por la temperatura y la humedad, pero la base de la máquina de granito no;

2. Con el mismo tamaño de base de la máquina de granito y base de hierro fundido, la base de la máquina de granito es más rentable que el hierro fundido;

3. La base de la máquina de granito especial es más fácil de terminar que la base de la máquina de hierro fundido.

Las placas de superficies de granito son instrumentos clave en los laboratorios de inspección de todo el país.La superficie calibrada y extremadamente plana de una placa de superficie permite a los inspectores usarla como base para inspecciones de piezas y calibración de instrumentos.Sin la estabilidad que ofrecen las placas de superficie, muchas de las piezas con tolerancias estrictas en diversos campos tecnológicos y médicos serían mucho más difíciles, si no imposibles, de fabricar correctamente.Por supuesto, para utilizar un bloque de superficie de granito para calibrar e inspeccionar otros materiales y herramientas, se debe evaluar la precisión del propio granito.Los usuarios pueden calibrar una placa de superficie de granito para garantizar su precisión.

Limpie la placa de superficie de granito antes de la calibración.Vierta una pequeña cantidad de limpiador de placas de superficie sobre un paño limpio y suave y limpie la superficie del granito.Seque inmediatamente el limpiador de la placa de superficie con un paño seco.No permita que el líquido de limpieza se seque al aire.

Coloque un medidor de repetición en el centro de la placa de superficie de granito.

Ponga a cero el medidor de repetición en la superficie de la placa de granito.

Mueva el medidor lentamente por la superficie del granito.Observe el indicador del medidor y registre los picos de cualquier variación de altura a medida que mueve el instrumento a través de la placa.

Compare la variación de planitud en la superficie de la placa con las tolerancias de su placa de superficie, que varía según el tamaño de la placa y el grado de planitud del granito.Consulte la especificación federal GGG-P-463c (ver Recursos) para determinar si su placa cumple con los requisitos de planitud para su tamaño y grado.La variación entre el punto más alto de la placa y el punto más bajo de la placa es su medida de planitud.

Verifique que las mayores variaciones de profundidad en la superficie de la placa estén dentro de las especificaciones de repetibilidad para una placa de ese tamaño y grado.Consulte la especificación federal GGG-P-463c (ver Recursos) para determinar si su placa cumple con los requisitos de repetibilidad para su tamaño.Rechace la placa de superficie si incluso un solo punto no cumple con los requisitos de repetibilidad.

Deje de utilizar una placa de superficie de granito que no cumpla con los requisitos federales.Devuelva la placa al fabricante o a una empresa de superficies de granito para que vuelvan a pulir el bloque para cumplir con las especificaciones.

Consejo

Realice calibraciones formales al menos una vez al año, aunque las placas de superficie de granito que se utilizan mucho deben calibrarse con más frecuencia.

La calibración formal y registrable en entornos de fabricación o inspección suele ser realizada por el control de calidad o por un proveedor externo de servicios de calibración, aunque cualquiera puede utilizar un medidor de medición repetida para comprobar informalmente una placa de superficie antes de su uso.

La historia temprana de las placas de superficie de granito

Antes de la Segunda Guerra Mundial, los fabricantes utilizaban placas de superficie de acero para la inspección dimensional de piezas.Durante la Segunda Guerra Mundial, la necesidad de acero aumentó drásticamente y se fundieron muchas placas de superficie de acero.Se necesitaba un reemplazo y el granito se convirtió en el material elegido debido a sus propiedades metrológicas superiores.

Se hicieron evidentes varias ventajas del granito sobre el acero.El granito es más duro, aunque más quebradizo y propenso a astillarse.Puede lapear el granito hasta obtener una planitud mucho mayor y más rápido que el acero.El granito también tiene la deseable propiedad de una menor expansión térmica en comparación con el acero.Además, si una placa de acero necesitaba reparación, los artesanos tenían que rasparla a mano y también aplicaban sus habilidades en la reconstrucción de máquinas herramienta.

Como nota al margen, algunas placas de superficie de acero todavía se utilizan en la actualidad.

Propiedades metrológicas de las placas de granito.

El granito es una roca ígnea formada por erupciones volcánicas.En comparación, el mármol es piedra caliza metamorfoseada.Para uso metrológico, el granito seleccionado debe cumplir con los requisitos específicos descritos en la Especificación Federal GGG-P-463c, de ahora en adelante denominada Fed Specs, y específicamente, Parte 3.1 3.1 Entre las Especificaciones de la Fed, el granito debe tener una textura de grano fino a medio.

El granito es un material duro, pero su dureza varía por varias razones.Un técnico experimentado en placas de granito puede estimar la dureza por su color, que es una indicación de su contenido de cuarzo.La dureza del granito es una propiedad definida en parte por la cantidad de contenido de cuarzo y la falta de mica.Los granitos rojos y rosados ​​suelen ser los más duros, los grises son de dureza media y los negros son los más blandos.

El módulo de elasticidad de Young se utiliza para expresar la flexibilidad o indicación de la dureza de la piedra.El granito rosa tiene un promedio de 3 a 5 puntos en la escala, los grises de 5 a 7 puntos y los negros de 7 a 10 puntos.Cuanto menor es el número, más duro tiende a ser el granito.Cuanto mayor sea el número, más blando y flexible será el granito.Es importante conocer la dureza del granito al elegir el espesor requerido para los grados de tolerancia y el peso de las piezas y calibres que se le colocan.

En los viejos tiempos, cuando había verdaderos maquinistas, conocidos por sus folletos de tablas de trigonometría en los bolsillos de sus camisas, el granito negro era considerado "el mejor".El Mejor se define como el tipo que da mayor resistencia al desgaste o es más duro.Un inconveniente es que los granitos más duros tienden a astillarse o abollarse más fácilmente.Los maquinistas estaban tan convencidos de que el granito negro era el mejor que algunos fabricantes de granito rosa lo teñían de negro.

Personalmente fui testigo de una placa que se dejó caer de un montacargas cuando se sacó del almacén.El plato golpeó el suelo y se partió en dos, revelando el verdadero color rosa.Tenga cuidado si planea comprar granito negro fuera de China.Le recomendamos que desperdicie su dinero de alguna otra manera.Una placa de granito puede variar en dureza dentro de sí misma.Una veta de cuarzo puede ser mucho más dura que el resto de la placa superficial.Una capa de gabro negro puede suavizar mucho un área.Un técnico de reparación de placas de superficie bien capacitado y experimentado sabe cómo manejar estas áreas blandas.

Grados de placas de superficie

Hay cuatro grados de placas de superficie.Grado de laboratorio AA y A, Grado de inspección de sala B y el cuarto es Grado de taller.Los grados AA y A son los más planos con tolerancias de planitud mejores que 0,00001 pulgadas para una placa de grado AA.Las calidades de taller son las menos planas y, como su nombre indica, están destinadas a su uso en salas de herramientas.Mientras que el Grado AA, el Grado A y el Grado B están destinados a su uso en un laboratorio de inspección o control de calidad.

PPruebas Roper para calibración de placas de superficie

Siempre les he dicho a mis clientes que puedo sacar a cualquier niño de 10 años de mi iglesia y enseñarle en tan solo unos días cómo probar un plato.No es dificil.Se requiere cierta técnica para realizar la tarea rápidamente, técnicas que se aprenden con el tiempo y mucha repetición.Debo informarles, y no puedo enfatizar lo suficiente, ¡la Fed Spec GGG-P-463c NO ES un procedimiento de calibración!Más sobre eso más adelante.

La calibración de las comprobaciones de planitud general (panel medio) y repetibilidad (desgaste localizado) es imprescindible según las especificaciones de la Fed.La única excepción a esto es con placas pequeñas donde solo se requiere repetibilidad.

Además, y tan crítica como las otras pruebas, es la prueba de gradientes térmicos.(Ver Delta T a continuación)

Figura 1

La prueba de planitud tiene 4 métodos aprobados.Niveles electrónicos, autocolimación, láser y un dispositivo conocido como localizador de planos.Sólo utilizamos niveles electrónicos porque son el método más preciso y rápido por varias razones.

Los láseres y los autocolimadores utilizan como referencia un haz de luz muy recto.Se realiza una medición de la rectitud de una placa de superficie de granito comparando la variación en la distancia entre la placa de superficie y el haz de luz.Al tomar un haz de luz recto, incidirlo sobre un objetivo reflector mientras se mueve el objetivo reflector hacia abajo por la placa de superficie, la distancia entre el haz emitido y el haz de retorno es una medida de rectitud.

Aquí está el problema con este método.El objetivo y la fuente se ven afectados por la vibración, la temperatura ambiente, un objetivo menos que plano o rayado, la contaminación del aire y el movimiento del aire (corrientes).Todo esto contribuye con componentes adicionales de error.Además, la contribución del error del operador procedente de las comprobaciones con un autocolimador es mayor.

Un usuario experimentado de autocolimador puede realizar mediciones muy precisas, pero aún enfrenta problemas con la consistencia de las lecturas, especialmente en distancias más largas, ya que los reflejos tienden a ampliarse o volverse ligeramente borrosos.Además, un objetivo que no es perfectamente plano y un largo día mirando a través de la lente producen errores adicionales.

Un dispositivo localizador de aviones es simplemente una tontería.Este dispositivo utiliza un rayo de luz algo recto (en comparación con un rayo de luz láser o colimado extremadamente recto) como referencia.El dispositivo mecánico no sólo utiliza un indicador que normalmente tiene una resolución de sólo 20 u pulgadas, sino que la falta de rectitud de la barra y los materiales diferentes aumentan significativamente los errores en la medición.En nuestra opinión, aunque el método es aceptable, ningún laboratorio competente utilizaría jamás un dispositivo de localización de planos como instrumento de inspección final.

Los niveles electrónicos utilizan la gravedad como referencia.Los niveles electrónicos diferenciales no se ven afectados por la vibración.Tienen una resolución tan baja como 0,1 segundo de arco y las mediciones son rápidas, precisas y hay muy poca contribución de error por parte de un operador experimentado.Ni los localizadores de planos ni los autocolimadores proporcionan gráficos topográficos (Figura 1) o isométricos (Figura 2) de la superficie generados por computadora.

Figura 2

Una prueba de planitud adecuada de la superficie

Una prueba de planitud adecuada de la superficie es una parte tan importante de este artículo que debería haberlo colocado al principio.Como se indicó anteriormente, las especificaciones de la Fed.GGG-p-463c NO ES un método de calibración.Sirve como guía para muchos aspectos del granito de grado metrológico cuyo comprador previsto es cualquier agencia del gobierno federal, y eso incluye los métodos de prueba y las tolerancias o grados.Si un contratista afirma que cumplió con las especificaciones de la Fed, entonces el valor de planitud se determinará mediante el método Moody.

Moody fue un compañero de allá por los años 50 que ideó un método matemático para determinar la planitud general y tener en cuenta la orientación de las líneas probadas, si están lo suficientemente cerca en el mismo plano.Nada ha cambiado.Allied Signal intentó mejorar el método matemático pero concluyó que las diferencias eran tan pequeñas que no valía la pena el esfuerzo.

Si un contratista de placas de superficie utiliza niveles electrónicos o láser, utiliza una computadora para ayudarlo con los cálculos.Sin asistencia informática, el técnico que utiliza la autocolimación debe calcular las lecturas a mano.En realidad, no es así.Lleva demasiado tiempo y, francamente, puede resultar demasiado complicado.En una prueba de planitud utilizando el método Moody, el técnico prueba la rectitud de ocho líneas en una configuración Union Jack.

El método cambiante

El Método Moody es una forma matemática de determinar si las ocho líneas están en el mismo plano.De lo contrario, solo tendrá 8 líneas rectas que pueden estar o no en el mismo plano o cerca de él.Además, un contratista que afirma cumplir con las especificaciones de la Fed y utiliza autocolimación,debegenerar ocho páginas de datos.Una página por cada línea revisada para demostrar sus pruebas, reparaciones o ambas.De lo contrario, el contratista no tiene idea de cuál es el valor real de planitud.

Estoy seguro de que si usted es uno de esos que un contratista calibra sus placas mediante autocolimación, ¡nunca ha visto esas páginas!La figura 3 es una muestra desolo unopágina de ocho necesaria para calcular la planitud general.Un indicio de esa ignorancia y malicia es si su informe tiene números redondeados.Por ejemplo, 200, 400, 650, etc. Un valor calculado correctamente es un número real.Por ejemplo 325,4 u In.Cuando el contratista utiliza el método de cálculo Moody y el técnico calcula los valores manualmente, usted debería recibir ocho páginas de cálculos y un gráfico isométrico.El gráfico isométrico muestra las diferentes alturas a lo largo de las diferentes líneas y la distancia que separa los puntos de intersección seleccionados.

figura 3(Se necesitan ocho páginas como esta para calcular la planitud manualmente. ¡Asegúrese de preguntar por qué no obtiene esto si su contratista usa autocolimación!)

Figura 4

Los técnicos de medidores dimensionales utilizan niveles diferenciales (Figura 4) como dispositivos preferidos para medir los cambios mínimos en la angularidad de una estación de medición a otra.Los niveles tienen una resolución de hasta 0,1 segundos de arco (5 u pulgadas usando un trineo de 4") son extremadamente estables, no se ven afectados por la vibración, las distancias medidas, las corrientes de aire, la fatiga del operador, la contaminación del aire o cualquiera de los problemas inherentes a otros dispositivos. .Agregue asistencia informática y la tarea se vuelve relativamente rápida, generando gráficos topográficos e isométricos que prueban la verificación y, lo más importante, la reparación.

Una prueba de repetibilidad adecuada

La repetición de lectura o repetibilidad es la prueba más importante.El equipo que utilizamos para realizar la prueba de repetibilidad es un dispositivo de lectura repetida, un LVDT y un amplificador necesarios para lecturas de alta resolución.Configuramos el amplificador LVDT a una resolución mínima de 10 u pulgadas o 5 u pulgadas para placas de alta precisión.

Usar un indicador mecánico con una resolución de sólo 20 u pulgadas no tiene sentido si intenta probar un requisito de repetibilidad de 35 u pulgadas.¡Los indicadores tienen una incertidumbre de 40 u pulgadas!La configuración de lectura repetida imita una configuración de pieza/medidor de altura.

La repetibilidad NO ES lo mismo que la planitud general (plano medio).Me gusta pensar en la repetibilidad del granito vista como una medición de radio consistente.

Figura 5

Si prueba la repetibilidad de una bola redonda, entonces habrá demostrado que el radio de la bola no ha cambiado.(El perfil ideal de una placa correctamente reparada tiene una forma de corona convexa). Sin embargo, es evidente que la bola no es plana.Especie de.En una distancia extremadamente corta, es llano.Dado que la mayoría del trabajo de inspección implica un medidor de altura muy cerca de la pieza, la repetibilidad se convierte en la propiedad más crítica de una placa de granito.Es más importante que la planitud general a menos que el usuario esté comprobando la rectitud de una parte larga.

Asegúrese de que su contratista realice una prueba de lectura repetida.¡Una placa puede tener una lectura repetida significativamente fuera de tolerancia y aun así pasar una prueba de planitud!Sorprendentemente, un laboratorio puede obtener acreditación en pruebas que no incluyen una prueba de lectura repetida.Un laboratorio que no puede reparar o que no es muy bueno reparando prefiere realizar únicamente pruebas de planitud.La planitud rara vez cambia a menos que mueva el plato.

La prueba de lectura repetida es la más fácil de probar pero la más difícil de lograr al lapear.Asegúrese de que su contratista pueda restaurar la repetibilidad sin “hundir” la superficie ni dejar ondas en la superficie.

Prueba Delta T

Esta prueba implica medir la temperatura REAL de la piedra en su superficie superior e inferior y calcular la diferencia, Delta T, para informar en el certificado.

Es importante saber que el coeficiente promedio de expansión térmica del granito es de 3,5 uIn/pulgada/grado.El efecto de la temperatura ambiente y la humedad sobre una placa de granito es insignificante.Sin embargo, una placa de superficie puede salirse de la tolerancia o, a veces, mejorar incluso si se encuentra en un Delta T de 0,3 a 0,5 grados F. Es necesario saber si el Delta T está dentro de 0,12 grados F de donde se encuentra el diferencial de la última calibración. .

También es importante saber que la superficie de trabajo de las placas migra hacia el calor.Si la temperatura superior es más cálida que la inferior, entonces la superficie superior se eleva.Si la parte inferior está más caliente, lo cual es raro, entonces la superficie superior se hunde.No es suficiente que un gerente o técnico de calidad sepa que la placa es plana y repetible en el momento de la calibración o reparación, sino cuál era su Delta T en el momento de la prueba de calibración final.En situaciones críticas, un usuario puede, midiendo él mismo el Delta T, determinar si una placa ha salido de la tolerancia debido únicamente a variaciones del Delta T.Afortunadamente, el granito tarda muchas horas o incluso días en aclimatarse al entorno.Las pequeñas fluctuaciones de la temperatura ambiente a lo largo del día no afectarán a este efecto.Por estos motivos, no informamos la temperatura o la humedad de la calibración ambiental porque los efectos son insignificantes.

Desgaste de la placa de granito

Si bien el granito es más duro que las placas de acero, el granito aún desarrolla puntos bajos en la superficie.El movimiento repetitivo de piezas y calibres en la placa de superficie es la mayor fuente de desgaste, especialmente si la misma área está en uso constantemente.La suciedad y el polvo de esmerilado que permanecen en la superficie de una placa aceleran el proceso de desgaste a medida que se interpone entre las piezas o los calibres y la superficie de granito.Cuando se mueven piezas y calibres a través de su superficie, el polvo abrasivo suele ser la causa de un desgaste adicional.Recomiendo encarecidamente una limpieza constante para reducir el desgaste.¡Hemos visto desgaste en las placas causado por las entregas diarias de paquetes de UPS colocados encima de las placas!Esas áreas localizadas de desgaste afectan las lecturas de la prueba de repetibilidad de la calibración.Evite el desgaste limpiándolo periódicamente.

Limpieza de placas de granito

Para mantener la placa limpia, use un paño antiestático para quitar la arena.Simplemente presione muy ligeramente para no dejar residuos de pegamento.Un paño antiestático bien usado hace un excelente trabajo al recoger el polvo del esmerilado entre limpiezas.No trabajes en el mismo lugar.Mueva su configuración alrededor de la placa, distribuyendo el desgaste.Está bien usar alcohol para limpiar un plato, pero tenga en cuenta que hacerlo enfriará temporalmente la superficie.El agua con una pequeña cantidad de jabón es excelente.Los limpiadores disponibles comercialmente, como el limpiador Starrett, también son excelentes de usar, pero asegúrese de eliminar todos los residuos de jabón de la superficie.

Reparación de placas de granito

A estas alturas ya debería ser evidente la importancia de asegurarse de que su contratista de placas de superficie realice una calibración competente.Los laboratorios tipo "Cámara de compensación" que ofrecen programas "Hazlo todo con una sola llamada" rara vez cuentan con un técnico que pueda realizar reparaciones.Incluso si ofrecen reparaciones, no siempre cuentan con un técnico que tenga la experiencia necesaria cuando la placa de superficie está significativamente fuera de tolerancia.

Si le dicen que una placa no se puede reparar debido a un desgaste extremo, llámenos.Lo más probable es que podamos hacer la reparación.

Nuestros técnicos realizan un aprendizaje de uno a un año y medio con un técnico maestro en placas de superficie.Definimos a un técnico maestro en placas de superficie como alguien que ha completado su aprendizaje y tiene más de diez años adicionales de experiencia en calibración y reparación de placas de superficie.En Dimensional Gauge contamos con tres técnicos maestros en nuestro personal con más de 60 años de experiencia combinados.Uno de nuestros técnicos principales está disponible en todo momento para brindar apoyo y orientación cuando surjan situaciones difíciles.Todos nuestros técnicos tienen experiencia en calibraciones de placas de superficie de todos los tamaños, desde pequeñas hasta muy grandes, condiciones ambientales variables, diferentes industrias y en problemas importantes de desgaste.

Las especificaciones de la Fed tienen un requisito de acabado específico de 16 a 64 de rugosidad aritmética promedio (AA).Preferimos un acabado en el rango de 30-35 AA.Hay suficiente rugosidad para garantizar que las piezas y los calibres se muevan suavemente y no se peguen ni se retuerzan a la placa de superficie.

Cuando reparamos inspeccionamos la placa para verificar que esté correctamente montada y nivelada.Usamos un método de lapeado en seco, pero en casos de desgaste extremo que requiere una remoción sustancial de granito, lo hacemos en húmedo.Nuestros técnicos limpian ellos mismos, son minuciosos, rápidos y precisos.Esto es importante porque el costo del servicio de placas de granito incluye el tiempo de inactividad y la pérdida de producción.Una reparación competente es de suma importancia y nunca se debe elegir un contratista por el precio o la conveniencia.Algunos trabajos de calibración exigen personas altamente capacitadas.Tenemos eso.

Informes finales de calibración

Para cada reparación y calibración de placas de superficie, proporcionamos informes profesionales detallados.Nuestros informes contienen una cantidad significativa de información tanto crítica como pertinente.Especificaciones de la Reserva Federal.requiere la mayor parte de la información que proporcionamos.Excluidos los contenidos en otros estándares de calidad como ISO/IEC-17025, el mínimo Fed.Las especificaciones para los informes son:

1. Tamaño en pies.(X'xX')

1. Color
2. Estilo (Se refiere a sin repisas de abrazadera o con dos o cuatro repisas)
3. Módulo de elasticidad estimado
4. Tolerancia media del plano (determinada por grado/tamaño)
5. Tolerancia de lectura repetida (determinada por la longitud diagonal en pulgadas)
6. Plano medio encontrado
7. Plano medio como a la izquierda
8. Repita la lectura como se encontró
9. Repita la lectura como a la izquierda
10. Delta T (Diferencial de temperatura entre las superficies superior e inferior)

Si el técnico necesita realizar trabajos de lapeado o reparación de la placa de superficie, entonces el certificado de calibración va acompañado de un trazado topográfico o isométrico para acreditar una reparación válida.

Unas palabras sobre las acreditaciones ISO/IEC-17025 y los laboratorios que las tienen

El hecho de que un laboratorio tenga acreditación en calibración de placas de superficie no significa necesariamente que sepa lo que está haciendo y mucho menos que lo esté haciendo correctamente.Tampoco implica necesariamente que el laboratorio pueda reparar.Los organismos de acreditación no hacen distinción entre verificación o calibración (reparación).AY conozco uno, tal vez2organismos de acreditación queLatarAcinta alrededor de mi perro si les pagaba suficiente dinero!Es un hecho triste.He visto laboratorios obtener acreditación realizando solo una de las tres pruebas requeridas.Además, he visto laboratorios obtener acreditación con incertidumbres poco realistas y obtenerla sin ninguna prueba o demostración de cómo calcularon los valores.Es todo lamentable.

Suma

No se puede subestimar el papel de las placas de granito de precisión.La referencia plana que proporcionan las placas de granito es la base sobre la cual se realizan todas las demás mediciones.

Puede utilizar los instrumentos de medición más modernos, precisos y versátiles.Sin embargo, es difícil determinar mediciones precisas si la superficie de referencia no es plana.Una vez, un cliente potencial me dijo "¡bueno, es simplemente genial!"Mi respuesta: "Está bien, tiene razón y definitivamente no puede justificar que vengan expertos para mantener sus placas de superficie".

El precio nunca es una buena razón para elegir contratistas de placas de superficie.Los compradores, los contadores y un número preocupante de ingenieros de calidad no siempre comprenden que recertificar placas de granito no es como recertificar un micrómetro, un calibrador o un multímetro digital.

Algunos instrumentos requieren experiencia, no un precio bajo.Dicho esto, nuestras tarifas son muy razonables.Sobre todo por tener confianza en que realizamos el trabajo correctamente.Vamos mucho más allá de los requisitos de ISO-17025 y especificaciones federales en cuanto a valor agregado.

La base de granito de precisión puede mejorar el rendimiento de las máquinas herramienta

Las exigencias en la construcción de máquinas en general y en la construcción de máquinas herramienta en particular aumentan constantemente.Alcanzar la máxima precisión y valores de rendimiento sin aumentar los costes son retos constantes para ser competitivos.En este caso, la plataforma de la máquina herramienta es un factor decisivo.Por eso, cada vez más fabricantes de máquinas herramienta apuestan por el granito.Por sus parámetros físicos ofrece claras ventajas que no se pueden conseguir con acero ni con hormigón polímero.

El granito es una roca volcánica profunda y tiene una estructura muy densa y homogénea con un coeficiente de expansión extremadamente bajo, baja conductividad térmica y alta amortiguación de vibraciones.

A continuación descubrirá por qué la opinión generalizada de que el granito sólo es adecuado como base para máquinas de medición de coordenadas de alta gama está obsoleta desde hace mucho tiempo y por qué este material natural como base para máquinas herramienta es una alternativa muy ventajosa al acero o al hierro fundido, incluso para aplicaciones de alta calidad. -máquinas herramienta de precisión.

Podemos fabricar componentes de granito para movimiento dinámico, componentes de granito para motores lineales, componentes de granito para ndt, componentes de granito para rayos X, componentes de granito para cmm, componentes de granito para cnc, precisión de granito para láser, componentes de granito para aeroespacial, componentes de granito para etapas de precisión ...

Alto valor añadido sin costes adicionales
El creciente uso del granito en la ingeniería mecánica no se debe tanto al enorme aumento del precio del acero.Más bien se debe a que el valor añadido que se consigue con una bancada de granito para la máquina herramienta es posible con un coste adicional mínimo o nulo.Esto lo demuestran las comparaciones de costes de fabricantes de máquinas herramienta de renombre en Alemania y Europa.

La considerable ganancia en estabilidad termodinámica, amortiguación de vibraciones y precisión a largo plazo que permite el granito no se puede lograr con un lecho de hierro fundido o acero, o sólo a un costo relativamente alto.Por ejemplo, los errores térmicos pueden representar hasta el 75% del error total de una máquina, y el software a menudo intenta compensarlos, con un éxito moderado.Debido a su baja conductividad térmica, el granito es la mejor base para una precisión a largo plazo.

Con una tolerancia de 1 μm, el granito cumple sin problemas los requisitos de planitud según DIN 876 para el grado de precisión 00. Con un valor de 6 en la escala de dureza de 1 a 10, es extremadamente duro y con un peso específico de 2,8 g. /cm³ casi alcanza el valor del aluminio.Esto también se traduce en ventajas adicionales, como mayores avances, mayores aceleraciones de los ejes y una prolongación de la vida útil de las máquinas herramienta de corte.De este modo, el cambio de una bancada de fundición a una de granito sitúa la máquina herramienta en cuestión en la categoría de gama alta en términos de precisión y rendimiento, sin coste adicional.

La huella ecológica mejorada del granito
A diferencia de materiales como el acero o el hierro fundido, la piedra natural no requiere mucha energía ni aditivos.Para la extracción y el tratamiento de superficies sólo se necesitan cantidades relativamente pequeñas de energía.Esto da como resultado una huella ecológica superior, que incluso al final de la vida útil de una máquina supera la del acero como material.El lecho de granito puede ser la base para una máquina nueva o utilizarse para fines completamente diferentes, como por ejemplo, la trituración en la construcción de carreteras.

Tampoco faltan recursos para el granito.Es una roca profunda formada a partir de magma dentro de la corteza terrestre.Ha "madurado" durante millones de años y está disponible en cantidades muy grandes como recurso natural en casi todos los continentes, incluida toda Europa.

Conclusión: Las numerosas ventajas demostrables del granito en comparación con el acero o el hierro fundido justifican la creciente disposición de los ingenieros mecánicos a utilizar este material natural como base para máquinas herramienta de alta precisión y alto rendimiento.En este artículo adicional encontrará información detallada sobre las propiedades del granito, que son ventajosas para máquinas herramienta y la construcción de máquinas.

Una medición repetida es una medición de áreas de planitud locales.La especificación de medición repetida establece que una medición tomada en cualquier lugar de la superficie de una placa se repetirá dentro de la tolerancia indicada.Controlar la planitud del área local con mayor precisión que la planitud general garantiza un cambio gradual en el perfil de planitud de la superficie, minimizando así los errores locales.

La mayoría de los fabricantes, incluidas las marcas importadas, cumplen con las especificaciones federales de tolerancias generales de planitud, pero muchos pasan por alto las mediciones repetidas.Muchas de las placas económicas o de bajo valor disponibles en el mercado hoy en día no garantizan la repetición de mediciones.Un fabricante que no garantiza la repetición de mediciones NO produce placas que cumplan con los requisitos de ASME B89.3.7-2013 o la Especificación Federal GGG-P-463c, o DIN 876, GB, JJS...

Ambos son fundamentales para garantizar una superficie de precisión para mediciones precisas.La especificación de planitud por sí sola no es suficiente para garantizar la precisión de la medición.Tomemos como ejemplo una placa de superficie de grado de inspección A de 36 X 48, que SÓLO cumple con la especificación de planitud de 0,000300". Si la pieza que se está verificando supera varios picos y el calibre que se utiliza está en un punto bajo, el error de medición podría sea ​​la tolerancia total en un área, 000300"!En realidad, puede ser mucho mayor si el medidor está apoyado en la pendiente de una pendiente.

Es posible que se produzcan errores de 0,000600" a 0,000800", dependiendo de la gravedad de la pendiente y de la longitud del brazo del medidor que se utilice.Si esta placa tuviera una especificación de medición repetida de 0,000050"FIR, entonces el error de medición sería inferior a 0,000050" independientemente de dónde se tome la medición en la placa.Otro problema, que suele surgir cuando un técnico no capacitado intenta repavimentar una placa en el sitio, es el uso de mediciones repetidas únicamente para certificar una placa.

Los instrumentos que se utilizan para verificar la repetibilidad NO están diseñados para verificar la planitud general.Cuando se ajusta a cero en una superficie perfectamente curvada, continuarán leyendo cero, ya sea que esa superficie sea perfectamente plana o perfectamente cóncava o convexa 1/2". Simplemente verifican la uniformidad de la superficie, no la planitud. Sólo una placa que cumple con la especificación de planitud Y la especificación de medición repetida realmente cumple con los requisitos de ASME B89.3.7-2013 o la especificación federal GGG-P-463c.

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Sí, pero sólo se pueden garantizar para un gradiente de temperatura vertical específico.Los efectos de la expansión térmica en la placa podrían fácilmente causar un cambio en la precisión mayor que la tolerancia si hay un cambio en el gradiente.En algunos casos, si la tolerancia es lo suficientemente estricta, el calor absorbido por la iluminación del techo puede causar un cambio de gradiente suficiente durante varias horas.

El granito tiene un coeficiente de expansión térmica de aproximadamente 0,0000035 pulgadas por pulgada por 1 °F.Como ejemplo: una placa de superficie de 36" x 48" x 8" tiene una precisión de 0,000075" (la mitad del grado AA) con un gradiente de 0°F, la parte superior e inferior tienen la misma temperatura.Si la parte superior de la placa se calienta hasta el punto en que está 1°F más caliente que la parte inferior, la precisión cambiaría a 0,000275" convexa. Por lo tanto, solo se debe considerar pedir una placa con una tolerancia más estricta que la de grado de laboratorio AA si existe un control climático adecuado.

Una placa de superficie debe apoyarse en 3 puntos, idealmente ubicados al 20% de la longitud desde los extremos de la placa.Se deben ubicar dos soportes al 20% del ancho desde los lados largos y el soporte restante debe estar centrado.Sólo 3 puntos pueden descansar sólidamente sobre cualquier cosa que no sea una superficie de precisión.

La placa debe estar apoyada en estos puntos durante la producción, y debe estar apoyada solo en estos tres puntos mientras está en uso.Intentar apoyar la placa en más de tres puntos hará que la placa reciba su soporte de varias combinaciones de tres puntos, que no serán los mismos 3 puntos en los que se apoyó durante la producción.Esto introducirá errores a medida que la placa se desvíe para adaptarse a la nueva disposición de soporte.Todos los soportes de acero zhhimg tienen vigas de soporte diseñadas para alinearse con los puntos de soporte adecuados.

Si la placa está correctamente soportada, la nivelación precisa sólo es necesaria si su aplicación lo requiere.La nivelación no es necesaria para mantener la precisión de una placa correctamente soportada.

¿Por qué elegir granito paraBases de máquinasyComponentes de metrología?

La respuesta es "sí" para casi todas las aplicaciones.Las ventajas del granito incluyen: No se oxida ni corroe, es casi inmune a la deformación, no tiene joroba de compensación cuando se mella, mayor vida útil, acción más suave, mayor precisión, prácticamente no magnético, bajo coeficiente de expansión térmica y bajo costo de mantenimiento.

El granito es un tipo de roca ígnea que se extrae por su extrema resistencia, densidad, durabilidad y resistencia a la corrosión.Pero el granito también es muy versátil: ¡no es sólo para cuadrados y rectángulos!De hecho, Starrett Tru-Stone trabaja con confianza con componentes de granito diseñados en formas, ángulos y curvas de todas las variaciones de forma regular, con excelentes resultados.

Gracias a nuestro procesamiento de última generación, las superficies cortadas pueden ser excepcionalmente planas.Estas cualidades hacen del granito el material ideal para crear bases de máquinas y componentes de metrología de tamaño y diseño personalizados.El granito es:

mecanizable
exactamente plano cuando se corta y termina
resistente al óxido
durable
de larga duración
Los componentes de granito también son fáciles de limpiar.Al crear diseños personalizados, asegúrese de elegir granito por sus beneficios superiores.

NORMAS/ APLICACIONES DE ALTO DESGASTE
El granito utilizado por ZhongHui para nuestros productos de placas de superficie estándar tiene un alto contenido de cuarzo, lo que proporciona una mayor resistencia al desgaste y al daño.Nuestros colores Superior Black y Crystal Pink tienen bajas tasas de absorción de agua, lo que minimiza la posibilidad de que sus medidores de precisión se oxiden mientras se colocan en las placas.Los colores del granito que ofrece ZhongHui dan como resultado menos brillo, lo que significa menos fatiga visual para las personas que usan las placas.Hemos elegido nuestros tipos de granito teniendo en cuenta la expansión térmica en un esfuerzo por mantener este aspecto al mínimo.

APLICACIONES PERSONALIZADAS
Cuando su aplicación requiera una placa con formas personalizadas, inserciones roscadas, ranuras u otro mecanizado, querrá seleccionar un material como Black Diabase.Este material natural ofrece una rigidez superior, una excelente amortiguación de vibraciones y una maquinabilidad mejorada.

Sí, si no están muy desgastados.Nuestra configuración y equipo de fábrica permiten las condiciones óptimas para la calibración adecuada de la placa y su retrabajo si es necesario.Generalmente, si una placa está dentro de 0,001" de la tolerancia requerida, se puede recubrir en el sitio. Si una placa está desgastada hasta el punto en que está más de 0,001" fuera de tolerancia, o si está muy picada o mellado, será necesario enviarlo a la fábrica para rectificarlo antes de volver a tallarlo.

Se debe tener mucho cuidado al seleccionar un técnico de calibración y repavimentación en el sitio.Le recomendamos que tenga cuidado al seleccionar su servicio de calibración.Solicitar acreditación y verificar que el equipo que utilizará el técnico tenga calibración trazable del Instituto Nacional de Inspección.Se necesitan muchos años para aprender a lapear correctamente el granito de precisión.

ZhongHui proporciona una respuesta rápida a las calibraciones realizadas en nuestra fábrica.Envíe sus placas para su calibración si es posible.¡Su calidad y reputación dependen de la precisión de sus instrumentos de medición, incluidas las placas de superficie!

Nuestras placas de superficie negras tienen una densidad significativamente mayor y son hasta tres veces más rígidas.Por lo tanto, una placa hecha de negro no necesita ser tan gruesa como una placa de granito del mismo tamaño para tener igual o mayor resistencia a la deflexión.Un espesor reducido significa menos peso y menores costos de envío.

Tenga cuidado con otros que utilizan granito negro de menor calidad y del mismo espesor.Como se indicó anteriormente, las propiedades del granito, como la madera o el metal, varían según el material y el color, y no son un predictor preciso de rigidez, dureza o resistencia al desgaste.De hecho, muchos tipos de granito negro y diabasa son muy blandos y no son adecuados para aplicaciones de placas de superficie.

No. El equipo especializado y la capacitación necesarios para reelaborar estos artículos requieren que se devuelvan a la fábrica para su calibración y reelaboración.

Sí.La cerámica y el granito tienen características similares, y los métodos utilizados para calibrar y traslapar el granito también se pueden utilizar con artículos cerámicos.La cerámica es más difícil de traslapar que el granito, lo que genera un coste mayor.

Sí, siempre que los insertos estén empotrados debajo de la superficie.Si los insertos de acero están al ras o por encima del plano de la superficie, se deben colocar boca abajo antes de poder traslapar la placa.Si es necesario, podemos proporcionar ese servicio.

Sí.Los insertos de acero con la rosca deseada (inglesa o métrica) se pueden adherir con epoxi a la placa en los lugares deseados.ZhongHui utiliza máquinas CNC para proporcionar las ubicaciones de inserción más ajustadas dentro de +/- 0,005”.Para insertos menos críticos, nuestra tolerancia de ubicación para insertos roscados es de ±0,060". Otras opciones incluyen barras en T de acero y ranuras en cola de milano mecanizadas directamente en el granito.

Los insertos que estén adheridos adecuadamente con epoxi de alta resistencia y buena mano de obra resistirán una gran cantidad de fuerza de torsión y corte.En una prueba reciente, utilizando insertos roscados de 3/8"-16, un laboratorio de pruebas independiente midió la fuerza requerida para sacar un inserto adherido con epoxi de una placa de superficie. Se probaron diez placas. De estas diez, en nueve casos, el El granito se fracturó primero. La carga promedio en el punto de falla fue de 10,020 libras para el granito gris y de 12,310 libras para el negro. En el único caso en el que un inserto se soltó de la placa, la carga en el punto de falla fue de 12,990 libras. ! Si una pieza de trabajo forma un puente a través del inserto y se aplica un torque extremo, es posible generar suficiente fuerza para fracturar el granito. En parte por esta razón, ZhongHui brinda pautas para el torque máximo seguro que se puede aplicar a los insertos adheridos con epoxi. : https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Sí, pero sólo en nuestra fábrica.En nuestra planta, podemos restaurar casi cualquier placa a una condición "como nueva", generalmente por menos de la mitad del costo de reemplazarla.Los bordes dañados se pueden reparar cosméticamente, las ranuras profundas, las muescas y los hoyos se pueden pulir y los soportes adjuntos se pueden reemplazar.Además, podemos modificar su placa para aumentar su versatilidad agregando inserciones de acero sólidas o roscadas y ranuras de corte o labios de sujeción, según sus especificaciones.

¿Por qué elegir granito?
El granito es un tipo de roca ígnea formada en la Tierra hace millones de años.La composición de la roca ígnea contenía muchos minerales, como el cuarzo, que es extremadamente duro y resistente al desgaste.Además de la dureza y la resistencia al desgaste, el granito tiene aproximadamente la mitad del coeficiente de expansión que el hierro fundido.Como su peso volumétrico es aproximadamente un tercio del del hierro fundido, el granito es más fácil de maniobrar.

Para bases de máquinas y componentes de metrología, el granito negro es el color más utilizado.El granito negro tiene un mayor porcentaje de cuarzo que otros colores y, por tanto, es el más resistente al desgaste.

El granito es rentable y las superficies cortadas pueden ser excepcionalmente planas.No sólo se puede lapear manualmente para lograr extremos de precisión, sino que también se puede realizar el reacondicionamiento sin mover la placa o la mesa fuera del sitio.Es una operación de lapeado totalmente manual y generalmente cuesta mucho menos que reacondicionar una alternativa de hierro fundido.

Estas cualidades hacen del granito el material ideal para crear bases de máquinas y componentes metrológicos de tamaño y diseño personalizados, como elplaca de superficie de granito.

ZhongHui produce productos de granito a medida que se crean para satisfacer requisitos de medición específicos.Estos artículos personalizados varían debordes rectos totri cuadrados.Debido a la naturaleza versátil del granito, elcomponentesse puede producir en cualquier tamaño requerido;son resistentes y duraderos.

Ventajas de las placas de superficie de granito
La importancia de medir sobre una superficie plana fue establecida por el inventor británico Henry Maudsley en el siglo XIX.Como innovador en máquinas herramienta, determinó que la producción consistente de piezas requería una superficie sólida para realizar mediciones confiables.

La revolución industrial creó una demanda de medición de superficies, por lo que la empresa de ingeniería Crown Windley creó estándares de fabricación.Crown estableció por primera vez los estándares para placas de superficie en 1904 utilizando metal.A medida que aumentaron la demanda y el coste del metal, se investigaron materiales alternativos para la superficie de medición.

En Estados Unidos, el creador de monumentos Wallace Herman estableció que el granito negro era un excelente material de placa de superficie alternativo al metal.Como el granito no es magnético y no se oxida, pronto se convirtió en la superficie de medición preferida.

Una placa de superficie de granito es una inversión esencial para laboratorios e instalaciones de pruebas.Sobre un soporte se puede montar una placa de granito de 600 x 600 mm.Los soportes proporcionan una altura de trabajo de 34” (0,86 m) con cinco puntos ajustables para nivelación.

Para obtener resultados de medición fiables y consistentes, una placa de superficie de granito es fundamental.Como la superficie es un plano liso y estable, permite manipular los instrumentos con cuidado.

Las principales ventajas de las placas de granito son:

• No reflectante
• Resistente a productos químicos y corrosión.
• Bajo coeficiente de expansión en comparación con el carro de hierro, por lo que se ve menos afectado por los cambios de temperatura.
• Naturalmente rígido y resistente
• El plano de la superficie no se ve afectado si se raya.
• No se oxidará
• No magnético
• Fácil de limpiar y mantener
• La calibración y el repavimentación se pueden realizar en el sitio
• Adecuado para taladrar insertos de soporte roscados
• Alta amortiguación de vibraciones

En muchos talleres, salas de inspección y laboratorios, las placas de superficie de granito de precisión son la base para realizar mediciones precisas.Debido a que cada medición lineal depende de una superficie de referencia precisa de la cual se toman las dimensiones finales, las placas de superficie proporcionan el mejor plano de referencia para la inspección y el diseño del trabajo antes del mecanizado.También son bases ideales para realizar mediciones de altura y calibrar superficies.Además, su alto grado de planitud, estabilidad, calidad general y mano de obra los convierten en una buena opción para montar sofisticados sistemas de medición mecánicos, electrónicos y ópticos.Para cualquiera de estos procesos de medición, es imprescindible mantener calibradas las placas de superficie.

Repetir medidas y planitud
Tanto la planicidad como las mediciones repetidas son fundamentales para garantizar una superficie de precisión.La planitud se puede considerar como todos los puntos de la superficie contenidos dentro de dos planos paralelos, el plano base y el plano del techo.La medida de la distancia entre los planos es la planitud general de la superficie.Esta medición de planitud comúnmente conlleva una tolerancia y puede incluir una designación de grado.

Las tolerancias de planitud para tres grados estándar se definen en la especificación federal según lo determinado por la siguiente fórmula:
Grado de laboratorio AA = (40 + diagonal² / 25) x 0,000001 pulgadas (unilateral)
Grado de inspección A = Grado de laboratorio AA x 2
Cuarto de herramientas Grado B = Laboratorio Grado AA x 4

Además de la planitud, se debe garantizar la repetibilidad.Una medición repetida es una medición de áreas de planitud locales.Es una medida tomada en cualquier parte de la superficie de una placa que se repetirá dentro de la tolerancia indicada.Controlar la planitud del área local con una tolerancia más estricta que la planitud general garantiza un cambio gradual en el perfil de planitud de la superficie, minimizando así los errores locales.

Para garantizar que una placa de superficie cumpla con las especificaciones de planicidad y repetición de mediciones, los fabricantes de placas de superficie de granito deben utilizar la especificación federal GGG-P-463c como base para sus especificaciones.Esta norma aborda la precisión de las mediciones repetidas, las propiedades de los materiales de las placas de granito, el acabado de la superficie, la ubicación del punto de soporte, la rigidez, los métodos aceptables de inspección y la instalación de insertos roscados.

Antes de que una placa de superficie se haya desgastado más allá de las especificaciones de planitud general, mostrará postes desgastados u ondulados.La inspección mensual para detectar errores de medición repetida utilizando un calibrador de lectura repetida identificará los puntos de desgaste.Un medidor de lectura repetida es un instrumento de alta precisión que detecta errores locales y puede visualizarse en un amplificador electrónico de gran aumento.

Comprobación de la precisión de la placa
Siguiendo unas sencillas pautas, la inversión en una placa de granito debería durar muchos años.Dependiendo del uso de la placa, el entorno del taller y la precisión requerida, la frecuencia de verificación de la precisión de la placa de superficie varía.Una regla general es que una placa nueva reciba una recalibración completa dentro del año posterior a su compra.Si la placa se utiliza con frecuencia, es aconsejable acortar este intervalo a seis meses.

Antes de que una placa de superficie se haya desgastado más allá de las especificaciones de planitud general, mostrará postes desgastados u ondulados.La inspección mensual para detectar errores de medición repetida utilizando un calibrador de lectura repetida identificará los puntos de desgaste.Un medidor de lectura repetida es un instrumento de alta precisión que detecta errores locales y puede visualizarse en un amplificador electrónico de gran aumento.

Un programa de inspección eficaz debe incluir comprobaciones periódicas con un autocolimador, que proporcione una calibración real de la planitud general trazable al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST).De vez en cuando es necesaria una calibración exhaustiva por parte del fabricante o de una empresa independiente.

Variaciones entre calibraciones
En algunos casos, existen variaciones entre las calibraciones de las placas de superficie.A veces, factores como el cambio de superficie resultante del desgaste, el uso incorrecto del equipo de inspección o el uso de equipo no calibrado pueden explicar estas variaciones.Sin embargo, los dos factores más comunes son la temperatura y el soporte.

Una de las variables más importantes es la temperatura.Por ejemplo, es posible que la superficie se haya lavado con una solución fría o caliente antes de la calibración y no se haya dado tiempo suficiente para que se normalice.Otras causas del cambio de temperatura incluyen corrientes de aire frío o caliente, luz solar directa, iluminación del techo u otras fuentes de calor radiante en la superficie de la placa.

También puede haber variaciones en el gradiente vertical de temperatura entre invierno y verano.En algunos casos, a la placa no se le da tiempo suficiente para normalizarse después del envío.Es una buena idea registrar la temperatura del gradiente vertical en el momento en que se realiza la calibración.

Otra causa común de variación de la calibración es una placa mal apoyada.Una placa de superficie debe apoyarse en tres puntos, idealmente ubicados al 20% de la longitud desde los extremos de la placa.Se deben ubicar dos soportes al 20% del ancho desde los lados largos y el soporte restante debe estar centrado.

Sólo tres puntos pueden descansar sólidamente sobre cualquier cosa que no sea una superficie de precisión.Intentar apoyar la placa en más de tres puntos hará que la placa reciba su soporte de varias combinaciones de tres puntos, que no serán los mismos tres puntos sobre los que se apoyó durante la producción.Esto introducirá errores a medida que la placa se desvíe para adaptarse a la nueva disposición de soporte.Considere utilizar soportes de acero con vigas de soporte diseñadas para alinearse con los puntos de soporte adecuados.Los soportes para este propósito generalmente están disponibles del fabricante de la placa de superficie.

Si la placa está correctamente apoyada, la nivelación precisa sólo es necesaria si una aplicación así lo especifica.La nivelación no es necesaria para mantener la precisión de una placa correctamente soportada.

Es importante mantener el plato limpio.El polvo abrasivo en suspensión en el aire suele ser la mayor fuente de desgaste de una placa, ya que tiende a incrustarse en las piezas de trabajo y en las superficies de contacto de los calibres.Cubra las placas para protegerlas del polvo y los daños.La vida útil se puede prolongar cubriendo la placa cuando no esté en uso.

Prolongar la vida útil de la placa
Seguir algunas pautas reducirá el desgaste de una placa de superficie de granito y, en última instancia, prolongará su vida útil.

En primer lugar, es importante mantener el plato limpio.El polvo abrasivo en suspensión en el aire suele ser la mayor fuente de desgaste de una placa, ya que tiende a incrustarse en las piezas de trabajo y en las superficies de contacto de los calibres.

También es importante cubrir las placas para protegerlas del polvo y los daños.La vida útil se puede prolongar cubriendo la placa cuando no esté en uso.

Gire la placa periódicamente para que una sola zona no reciba un uso excesivo.Además, se recomienda reemplazar las almohadillas de contacto de acero en la calibración con almohadillas de carburo.

Evite colocar comida o refrescos en el plato.Muchos refrescos contienen ácido carbónico o fosfórico, que puede disolver los minerales más blandos y dejar pequeños hoyos en la superficie.

Dónde recaer
Cuando sea necesario repavimentar una placa de superficie de granito, considere si realizar este servicio en el sitio o en las instalaciones de calibración.Siempre es preferible volver a tallar la placa en la fábrica o en una instalación especializada.Sin embargo, si la placa no está muy desgastada, generalmente dentro de 0,001 pulgadas de la tolerancia requerida, se puede reparar en el sitio.Si una placa está desgastada hasta el punto en que está más de 0,001 pulgadas fuera de tolerancia, o si está muy picada o mellada, entonces debe enviarse a la fábrica para su rectificado antes de volver a tallarla.

Una instalación de calibración cuenta con el equipo y la configuración de fábrica que brindan las condiciones óptimas para la calibración adecuada de la placa y el retrabajo si es necesario.

Se debe tener mucho cuidado al seleccionar un técnico de calibración y repavimentación en el sitio.Solicite acreditación y verifique que el equipo que utilizará el técnico tenga una calibración trazable por NIST.La experiencia también es un factor importante, ya que se necesitan muchos años para aprender a lapear correctamente el granito de precisión.

Las mediciones críticas comienzan con una placa de superficie de granito de precisión como base.Al garantizar una referencia fiable mediante el uso de una placa de superficie correctamente calibrada, los fabricantes disponen de una de las herramientas esenciales para realizar mediciones fiables y piezas de mejor calidad.

Lista de verificación para variaciones de calibración

1. La superficie se lavó con una solución fría o caliente antes de la calibración y no se le dio tiempo suficiente para normalizarse.
2. La placa está mal apoyada.
3. Cambio de temperatura.
4. Borradores.
5. Luz solar directa u otro calor radiante sobre la superficie de la placa.Asegúrese de que la iluminación del techo no caliente la superficie.
6. Variaciones en el gradiente vertical de temperatura entre invierno y verano.Si es posible, conozca la temperatura del gradiente vertical en el momento en que se realiza la calibración.
7. A la placa no se le dio tiempo suficiente para normalizarse después del envío.
8. Uso inadecuado de equipos de inspección o uso de equipos no calibrados.
9. Cambio de superficie resultante del desgaste.

Consejos técnicos
Debido a que cada medición lineal depende de una superficie de referencia precisa de la cual se toman las dimensiones finales, las placas de superficie proporcionan el mejor plano de referencia para la inspección y el diseño del trabajo antes del mecanizado.

Controlar la planitud del área local con una tolerancia más estricta que la planitud general garantiza un cambio gradual en el perfil de planitud de la superficie, minimizando así los errores locales.