Las grandes plataformas de granito sirven como referencia fundamental para la medición y el mecanizado de precisión. Sus procesos de corte, ajuste de espesor y pulido inciden directamente en la precisión, la planitud y la vida útil de la plataforma. Estos dos procesos requieren no solo habilidades técnicas superiores, sino también un profundo conocimiento de las características del granito. A continuación, se analizarán los principios del proceso, los puntos operativos clave y el control de calidad.
1. Corte y engrosamiento: Dar forma precisa a la forma básica de la plataforma
El corte y el ajuste del espesor son el primer paso crucial en la producción de grandes plataformas de granito. Su objetivo es cortar la materia prima al espesor requerido y proporcionar una base lisa para el pulido posterior.
Pretratamiento de rocas
Tras la extracción, el material bruto suele presentar una superficie irregular y capas meteorizadas. Inicialmente, se utiliza una sierra de hilo de diamante o una sierra circular de gran tamaño para el desbaste, eliminando las impurezas e irregularidades de la superficie, lo que le confiere al material bruto una forma rectangular regular. Durante este proceso, la dirección de corte y la velocidad de avance deben controlarse estrictamente para evitar que una fuerza de corte desigual provoque grietas en el material bruto.
Posicionamiento y fijación
Coloque el bloque pretratado sobre la mesa de la máquina de corte, posicionándolo con precisión y fíjelo con una abrazadera. Consulte los planos de diseño para su posicionamiento, asegurándose de que la dirección de corte del bloque coincida con la longitud y el ancho deseados de la plataforma. La fijación es crucial; cualquier movimiento del bloque durante el proceso de corte provocará desviaciones en las dimensiones de corte y afectará la precisión de la plataforma.
Corte de múltiples hilos para espesor
La tecnología de corte multihilo utiliza varios hilos de diamante para cortar el bloque simultáneamente. A medida que los hilos se mueven, la acción abrasiva de las partículas de diamante reduce gradualmente el bloque hasta alcanzar el espesor deseado. Durante el proceso de corte, se debe rociar refrigerante continuamente en la zona de corte. Esto no solo reduce la temperatura del hilo y evita que las partículas de diamante se desprendan por sobrecalentamiento, sino que también elimina el polvo de piedra generado durante el corte, evitando la acumulación que podría afectar la precisión. El operador debe supervisar de cerca el proceso de corte y ajustar la tensión del hilo y la velocidad de corte según la dureza del bloque y el progreso del corte para garantizar una superficie de corte lisa.
2. Tratamiento de pulido de superficies: creación de un acabado completamente liso y brillante
El pulido es el proceso fundamental para lograr alta precisión y estética en grandes plataformas de granito. Mediante múltiples pasos de esmerilado y pulido, la superficie de la plataforma logra un acabado de espejo y una gran planitud.
Etapa de rectificado basto
Utilice un cabezal de pulido grande con abrasivos de carburo de silicio para desbastar la superficie de la plataforma de corte. El objetivo del desbaste es eliminar las marcas de cuchilla y las irregularidades superficiales dejadas por el corte, sentando las bases para el posterior desbaste fino. El cabezal de pulido se mueve alternativamente sobre la superficie de la plataforma con una presión constante. El abrasivo, bajo presión y fricción, alisa gradualmente cualquier protuberancia superficial. Durante este proceso, se añade continuamente agua de refrigeración para evitar que el abrasivo se sobrecaliente y pierda su eficacia, y para eliminar el polvo de piedra generado durante el desbaste. Tras el desbaste, la superficie de la plataforma debe estar libre de marcas de cuchilla visibles y la planitud debe haberse mejorado inicialmente.
Etapa de molienda fina
Cambie a abrasivos de óxido de aluminio y utilice un cabezal de pulido más fino para un pulido fino. El pulido fino refina aún más la rugosidad de la superficie y elimina los pequeños arañazos causados por el pulido basto. Durante el funcionamiento, la presión y la velocidad del cabezal de pulido deben controlarse estrictamente para garantizar que el abrasivo se aplique uniformemente sobre la superficie de la plataforma. Tras el pulido fino, la planitud y el acabado de la superficie mejoran significativamente, preparándola para el pulido posterior.
Etapa de pulido
La superficie de la plataforma se pule con pasta de pulido de óxido de estaño y un cabezal de pulido de fieltro de lana natural. Durante el pulido, el cabezal de pulido de fieltro de lana gira, aplicando uniformemente la pasta sobre la superficie. Gracias a la acción química de la pasta y la fricción mecánica del cabezal, se forma una película brillante sobre la superficie. Durante el pulido, se debe prestar especial atención a la cantidad de pasta utilizada y al tiempo de pulido. Un tiempo de pulido insuficiente o insuficiente no logrará el brillo deseado. Un pulido excesivo o prolongado puede causar arañazos o un efecto de piel de naranja en la superficie. Tras un pulido minucioso, la gran superficie de la plataforma de granito exhibe un brillo de espejo y una gran planitud.
III. Control de calidad: clave en todo el proceso
El control de calidad es parte integral de todo el proceso, desde el corte hasta la determinación del espesor, el pulido y el tratamiento de la superficie. Tras cada proceso, la plataforma se inspecciona con herramientas de prueba avanzadas, como interferómetros láser para la planitud y rugosímetros para la suavidad. Si los resultados de las pruebas no cumplen con los requisitos de diseño, se debe analizar la causa con prontitud e implementar las medidas correctivas pertinentes, como el recorte o el rectificado. Solo mediante un estricto control de calidad en cada proceso podemos garantizar que la gran plataforma de granito resultante cumpla con los requisitos de alta precisión y estabilidad.
Hora de publicación: 09-sep-2025