En campos punteros como la fabricación de chips semiconductores y la inspección óptica de precisión, los sensores de alta precisión son fundamentales para la obtención de datos clave. Sin embargo, los entornos electromagnéticos complejos y las condiciones físicas inestables suelen provocar mediciones inexactas. La base de granito, gracias a sus propiedades no magnéticas y de apantallamiento, así como a su excelente estabilidad física, crea un entorno de medición fiable para el sensor.
Su naturaleza no magnética elimina la fuente de interferencia.
Los sensores de alta precisión, como los sensores de desplazamiento inductivos y las escalas magnéticas, son extremadamente sensibles a las variaciones del campo magnético. El magnetismo inherente de las bases metálicas tradicionales (como el acero y las aleaciones de aluminio) puede generar un campo magnético interferente alrededor del sensor. Durante el funcionamiento del sensor, este campo magnético interferente externo interactúa con el campo magnético interno, lo que puede provocar fácilmente desviaciones en los datos de medición.
El granito, una roca ígnea natural, está compuesto de minerales como cuarzo, feldespato y mica. Su estructura interna determina que carezca de magnetismo. Instale el sensor sobre la base de granito para eliminar la interferencia magnética de la base. En instrumentos de precisión como microscopios electrónicos y resonancia magnética nuclear, la base de granito garantiza que el sensor capture con exactitud los cambios sutiles del objeto de estudio, evitando errores de medición causados por interferencias magnéticas.
Las características estructurales están coordinadas con el blindaje electromagnético.
Aunque el granito no posee la capacidad de blindaje conductor de los metales, su singular estructura física también puede atenuar la interferencia electromagnética. El granito es duro y denso. La disposición entrelazada de sus cristales minerales forma una barrera física. Cuando las ondas electromagnéticas externas se propagan hacia la base, parte de la energía es absorbida por el cristal y convertida en energía térmica, y parte se refleja y dispersa en la superficie del cristal, reduciendo así la intensidad de las ondas electromagnéticas que llegan al sensor.
En aplicaciones prácticas, las bases de granito se combinan a menudo con mallas metálicas de blindaje para formar estructuras compuestas. La malla metálica bloquea las ondas electromagnéticas de alta frecuencia, y el granito atenúa aún más la interferencia residual, a la vez que proporciona un soporte estable. En talleres industriales con convertidores de frecuencia y motores, esta combinación permite que los sensores funcionen de forma estable incluso en entornos electromagnéticos intensos.
Estabilizar las propiedades físicas y mejorar la fiabilidad de las mediciones
El coeficiente de dilatación térmica del granito es extremadamente bajo (solo (4-8) ×10⁻⁶/℃), y su tamaño varía muy poco con las fluctuaciones de temperatura, lo que garantiza la estabilidad de la posición de instalación del sensor. Su excelente capacidad de amortiguación absorbe rápidamente las vibraciones ambientales y reduce la influencia de las perturbaciones mecánicas en las mediciones. En la medición óptica de precisión, la base de granito evita la desviación de la trayectoria óptica causada por la deformación térmica y la vibración, lo que garantiza la exactitud y la repetibilidad de los datos de medición.
En el ámbito de la detección del espesor de obleas semiconductoras, tras la adopción de una base de granito por parte de una empresa, el error de medición se redujo de ±5 μm a ±1 μm. En la inspección de tolerancias de forma y posición de componentes aeroespaciales, el sistema de medición con base de granito mejoró la repetibilidad de los datos en más de un 30 %. Estos casos demuestran que la base de granito mejora significativamente la fiabilidad de las mediciones de sensores de alta precisión al eliminar la interferencia electromagnética y estabilizar el entorno físico, convirtiéndose así en un componente clave indispensable en el campo de la medición de precisión moderna.
Fecha de publicación: 20 de mayo de 2025