Para los clientes internacionales que buscan componentes de base de granito de alta precisión, comprender el flujo de trabajo de procesamiento profesional es fundamental para garantizar la calidad del producto y cumplir con los requisitos de la aplicación. Como fabricante profesional de componentes mecánicos de granito (ZHHIMG), nos adherimos a estrictos estándares de procesamiento y procesos de producción científicos para brindar a nuestros clientes productos de base de granito confiables y de alta precisión. A continuación, se presenta una introducción detallada al proceso de procesamiento y pulido de los componentes de base de granito, así como las consideraciones clave.
1. Requisito previo para el procesamiento: Dependencia de los planos de diseño
El procesamiento de componentes para bases de granito es un trabajo altamente personalizado y de precisión, que depende completamente de los planos de diseño detallados del cliente. A diferencia de las piezas simples que se pueden producir con parámetros básicos como la separación y la forma de los orificios, los componentes para bases de granito presentan requisitos estructurales complejos (como la forma general, el número, la posición y el tamaño de los orificios, y la precisión de acoplamiento con otros equipos). Sin un plano de diseño completo, es imposible garantizar la coherencia entre el producto final y las necesidades reales de la aplicación del cliente, e incluso pequeñas desviaciones pueden provocar que el componente no se instale o utilice correctamente. Por lo tanto, antes de comenzar la producción, debemos confirmar el plano de diseño completo con el cliente para sentar una base sólida para el procesamiento posterior.
2. Selección de losas de granito: según los requisitos de grado de precisión
La calidad de las losas de granito determina directamente la precisión, la estabilidad y la vida útil del componente base final. Seleccionamos las losas rigurosamente según el grado de precisión de la base de granito, garantizando que las propiedades físicas del material (como dureza, densidad, estabilidad térmica y resistencia al desgaste) cumplan con las normas correspondientes.
- Para bases de granito con requisitos de precisión estrictos (grado superior a 00): Utilizamos granito Jinan Qing de alta calidad. Este tipo de granito posee excelentes propiedades físicas, como alta densidad (≥2,8 g/cm³), baja absorción de agua (≤0,1 %) y gran estabilidad térmica (bajo coeficiente de dilatación térmica). Mantiene una planitud y precisión excepcionales incluso en entornos de trabajo complejos, lo que lo convierte en un material ideal para componentes mecánicos de alta precisión.
- Para componentes mecánicos o placas de plataforma de granito con grado de precisión 0, seleccionamos granito «Zhangqiu Hei». Este granito se produce en Zhangqiu, Shandong, y sus propiedades físicas (como dureza, resistencia al desgaste y uniformidad estructural) son muy similares a las del granito «Jinan Qing». No solo cumple con los requisitos de precisión de los productos de grado 0, sino que también ofrece una excelente relación calidad-precio, lo que permite reducir eficazmente los costes de adquisición del cliente sin comprometer la calidad.
3. Proceso de procesamiento y pulido: Siguiendo estrictamente los procedimientos científicos.
El procesamiento y pulido de los componentes de la base de granito comprende múltiples etapas, cada una de las cuales requiere un control estricto para garantizar la precisión del producto final. El proceso específico es el siguiente:
3.1 Corte y desbaste: sentando las bases para la precisión
Tras seleccionar la losa de granito adecuada, utilizamos equipos profesionales (como carretillas elevadoras o grúas) para transportarla a la máquina de corte de piedra, donde se le da la forma final. El proceso de corte emplea tecnología de control numérico de alta precisión para garantizar que el error dimensional de la losa se mantenga dentro de un margen mínimo. A continuación, la losa cortada se traslada a la rectificadora CNC para el desbaste. Mediante este proceso, se nivela la superficie de la losa, logrando una planitud de hasta 0,002 mm por metro cuadrado. Este paso sienta las bases para el posterior pulido fino y garantiza que el procesamiento posterior se realice sin problemas.
3.2 Colocación estática en taller a temperatura constante: Liberación de la tensión interna
Tras el desbaste, la pieza de granito no puede someterse directamente al proceso de pulido fino. En su lugar, debe permanecer en reposo durante un día en un taller con temperatura controlada. Esto se debe a que, durante el desbaste y el pulido inicial, la losa de granito se ve afectada por fuerzas mecánicas y cambios de temperatura, lo que genera tensiones internas. Si la pieza se somete directamente al pulido fino sin liberar estas tensiones, su liberación será lenta durante el uso posterior, lo que podría provocar deformaciones y comprometer su precisión. El taller con temperatura controlada (rango de control de temperatura: 20 ± 2 °C, rango de control de humedad: 45 ± 5 %) proporciona un entorno estable para la liberación de las tensiones internas, garantizando así su completa eliminación y mejorando la estabilidad estructural de la pieza.
3.3 Pulido manual: Mejora gradual de la precisión superficial
Una vez liberada por completo la tensión interna, la pieza de granito entra en la fase de pulido manual, un paso clave para mejorar la precisión y planitud de su superficie. El proceso de pulido se realiza por etapas, utilizando distintos tipos y especificaciones de arena de pulido según los requisitos de precisión específicos.
- Primero, pulido con arena gruesa: utilice arena de pulido de grano grueso (como de 200# a 400#) para nivelar aún más la superficie del componente y eliminar los defectos superficiales que quedaron tras el desbaste.
- Luego, pulido con arena fina: Reemplace con arena de pulido de grano fino (como 800#-1200#) para pulir la superficie del componente, reduciendo la rugosidad superficial y mejorando el acabado superficial.
- Finalmente, pulido de precisión: Utilice arena de pulido de grano ultrafino (como de 2000# a 5000#) para el procesamiento de precisión. Mediante este paso, la planitud y precisión de la superficie del componente alcanzan el grado de precisión preestablecido (como grado 00 o grado 0).
Durante el proceso de lapeado, el operario debe controlar rigurosamente la fuerza, la velocidad y el tiempo de lapeado para garantizar la uniformidad del resultado. Asimismo, la arena de lapeado debe reemplazarse periódicamente. El uso prolongado del mismo tipo de arena no solo impide mejorar la precisión, sino que también puede provocar rayaduras en la superficie de la pieza.
3.4 Inspección de planitud: Garantizar la calificación de precisión
Una vez finalizado el pulido fino, utilizamos un nivel electrónico de alta precisión para verificar la planitud del componente base de granito. El proceso de inspección se realiza mediante un método de deslizamiento: el nivel electrónico se coloca sobre la superficie del componente y se registran los datos deslizándolo a lo largo de una trayectoria preestablecida (horizontal, vertical y diagonal). Los datos registrados se analizan y comparan con el estándar de precisión. Si la planitud cumple con el estándar, el componente puede pasar al siguiente proceso (perforación y colocación de insertos); de lo contrario, es necesario volver a la etapa de pulido fino para su reprocesamiento hasta alcanzar la precisión requerida. El nivel electrónico que utilizamos tiene una precisión de medición de hasta 0,001 mm/m, lo que permite detectar con exactitud la planitud del componente y garantizar que el producto cumpla con los requisitos de precisión del cliente.
3.5 Perforación y colocación de insertos: Control estricto de la precisión de la posición del agujero
La perforación y la colocación de insertos son los eslabones clave finales en el procesamiento de componentes de base de granito, y la precisión de la posición del orificio y la calidad de la colocación del inserto afectan directamente la instalación y el uso del componente.
- Proceso de perforación: Utilizamos máquinas perforadoras de control numérico de alta precisión. Antes de perforar, se posiciona con exactitud el orificio según el plano de diseño y se ajustan los parámetros de perforación (como la velocidad de perforación y el avance) en función de la dureza del granito. Durante el proceso, utilizamos agua de refrigeración para enfriar la broca y la pieza, evitando así el sobrecalentamiento de la broca y posibles daños en la pieza, además de minimizar la aparición de fisuras alrededor del orificio.
- Proceso de inserción: Tras taladrar, es necesario limpiar y nivelar el interior del orificio (eliminando residuos y rebabas para asegurar una pared lisa). A continuación, se inserta el inserto metálico (normalmente de acero de alta resistencia o acero inoxidable). El ajuste entre el inserto y el orificio debe ser preciso, y la parte superior del inserto debe quedar al ras de la superficie del componente para garantizar que soporte la carga y no interfiera con la instalación de otros equipos.
Cabe destacar que el proceso de perforación de los componentes de la base de granito exige una alta precisión. Incluso un pequeño error (como una desviación de 0,1 mm en la posición del orificio) puede provocar que el componente no funcione correctamente, desechándose y requiriéndose una nueva losa de granito para su reprocesamiento. Por lo tanto, durante el proceso de perforación, hemos implementado múltiples puntos de control para garantizar la precisión en la posición de los orificios.
4. ¿Por qué elegir ZHHIMG para el procesamiento de componentes de base de granito?
- Equipo técnico profesional: Contamos con un equipo de ingenieros y técnicos experimentados que conocen las propiedades de diversos materiales de granito y la tecnología de procesamiento de componentes de precisión, y pueden brindar soporte técnico profesional y soluciones de acuerdo con las necesidades del cliente.
- Equipos de procesamiento avanzados: Contamos con un conjunto completo de equipos de procesamiento avanzados, que incluyen máquinas de corte CNC, rectificadoras CNC, niveles electrónicos de alta precisión y máquinas perforadoras CNC, lo que garantiza la precisión y la eficiencia del procesamiento.
- Sistema estricto de control de calidad: Desde la selección de las losas hasta la inspección del producto final, hemos establecido un sistema estricto de control de calidad, y cada etapa está supervisada por una persona dedicada para garantizar que la calidad de cada producto cumpla con el estándar.
- Servicio personalizado: Podemos proporcionar servicios de procesamiento personalizados de acuerdo con los planos de diseño y los requisitos de precisión del cliente, y ajustar de forma flexible el proceso de procesamiento para satisfacer las diversas necesidades de los clientes.
Si necesita componentes de base de granito y busca un fabricante profesional que le ofrezca servicios de procesamiento, no dude en contactarnos. Le proporcionaremos información detallada sobre nuestros productos, soluciones técnicas y presupuestos, y colaboraremos con usted para crear componentes mecánicos de granito de alta calidad y precisión.
Fecha de publicación: 24 de agosto de 2025