La búsqueda de la máxima precisión es fundamental en las modernas industrias de ultraprecisión, donde los componentes deben verificarse conforme a normas rigurosas. El calibrador de descentramiento, construido sobre una base estable de piedra natural de alta calidad, es la piedra angular para verificar la concentricidad y la integridad axial de las piezas giratorias. En ZHONGHUI Group (ZHHIMG®), reconocemos que el rendimiento del instrumento está intrínsecamente ligado a la superioridad inherente de su material base —nuestro exclusivo granito negro ZHHIMG®— y a la precisión con la que se manipula.
Las propiedades físicas de la base de granito constituyen la primera línea de defensa contra errores de medición. A diferencia del mármol común o de materiales de menor calidad, nuestro granito negro ZHHIMG® está diseñado para la metrología, con una densidad excepcional de aproximadamente 3100 kg/m³. Esta alta densidad se traduce directamente en una rigidez superior y una mínima expansión térmica, lo que estabiliza eficazmente el plano de medición frente a las variaciones ambientales. Sin embargo, incluso con esta base robusta, el entorno operativo debe reflejar la precisión del instrumento. Los laboratorios de metrología suelen exigir un rango de temperatura estricto de (20 ± 1) °C y una humedad relativa entre el 40 % y el 60 %. Estos controles mitigan las sutiles variaciones dimensionales que la absorción de humedad o los gradientes de temperatura pueden inducir incluso en los materiales naturales más estables.
La preparación comienza mucho antes de realizar la primera medición. El calibre de granito debe reposar sobre una mesa de trabajo rígida y con aislamiento antivibratorio; una práctica que aplicamos rigurosamente en nuestros modernos entornos controlados de 10 000 m², equipados con cimientos antivibratorios especializados. Antes de colocar la pieza, tanto el instrumento como el componente deben limpiarse meticulosamente para eliminar cualquier residuo microscópico, aceite o polvo. Los contaminantes no solo dificultan la lectura, sino que pueden dañar los centros de precisión o la delicada punta del indicador de medición. Además, seleccionar los centros con la conicidad adecuada garantiza que el eje de la pieza se alinee de forma perfecta y estable con el eje de rotación del calibre, minimizando el error geométrico desde el principio.
La secuencia de medición requiere una combinación de control técnico y precisión humana. El indicador de precisión, a menudo un dispositivo de alta resolución calibrado a 0,5 μm (como los de Mahr o Mitutoyo que utilizamos en nuestros laboratorios), debe montarse de forma que su palpador entre en contacto perpendicular con la superficie de medición. A continuación, la pieza debe girar lenta y uniformemente, manteniendo un contacto constante y suave con el palpador para evitar cualquier holgura o pérdida de movimiento en el mecanismo del indicador. La oscilación máxima registrada por el indicador representa el error de descentramiento real. Para cumplir con los más altos estándares de nuestra política de calidad —«La precisión no puede ser demasiado exigente»— recomendamos encarecidamente realizar varias mediciones consistentes y calcular el promedio de los resultados. Esta práctica estadística consolidada mejora la fiabilidad del valor final, permitiendo obtener la verdadera característica dimensional del componente en lugar de una sola lectura.
Finalmente, el mantenimiento rutinario salvaguarda la inversión a largo plazo en precisión. La superficie de granito y los componentes de acero de precisión deben protegerse de impactos físicos y nunca deben sobrecargarse más allá de la capacidad del instrumento. Después de su uso, todas las superficies deben limpiarse con un paño suave y seco. Las piezas metálicas móviles críticas, como los conos centrales y el mecanismo del soporte del indicador, requieren la aplicación de un aceite protector ligero no corrosivo para prevenir la fricción y la corrosión. Almacenar el medidor de descentramiento de granito en un entorno dedicado, seco y estable, lejos de objetos pesados o posibles contaminantes, es el paso final para preservar la integridad geométrica del instrumento y garantizar años de servicio confiable y de ultraprecisión.
Fecha de publicación: 17 de noviembre de 2025