La máquina de medición por coordenadas (MMC) es un instrumento de medición de alta precisión ampliamente utilizado en la industria manufacturera. Permite medir la posición y la forma tridimensionales de los objetos, proporcionando mediciones muy exactas. Sin embargo, la precisión de medición de una MMC se ve afectada por diversos factores, siendo uno de los más importantes la precisión geométrica y la calidad superficial de los componentes de granito empleados.
El granito es un material de uso común en la fabricación de máquinas de medición por coordenadas (MMC). Sus propiedades físicas superiores, como su gran peso, alta dureza y gran estabilidad, lo convierten en una opción ideal para la estabilidad dimensional y la precisión de las mediciones. Su bajo coeficiente de dilatación térmica reduce la deriva térmica de los resultados medidos. Por ello, se utiliza habitualmente como plataforma de referencia, banco de trabajo y otros componentes clave de las MMC para garantizar resultados de medición de alta precisión.
La precisión geométrica es uno de los elementos más básicos en el procesamiento de componentes de granito. Comprende la planitud, la redondez, el paralelismo, la rectitud, etc. Si estos errores geométricos afectan significativamente la forma y la orientación de los componentes, los errores de medición aumentarán. Por ejemplo, si la plataforma de referencia utilizada por la máquina de medición por coordenadas no es suficientemente lisa y presenta fluctuaciones o protuberancias en su superficie, el error de medición se amplificará y será necesaria una compensación numérica.
La calidad de la superficie influye notablemente en el rendimiento de medición de la MMC. Al procesar componentes de granito, si el tratamiento superficial es inadecuado, la presencia de defectos como picaduras y poros genera una alta rugosidad y una mala calidad superficial. Estos factores afectan la precisión de la medición, reduciéndola y, por consiguiente, perjudicando la calidad del producto, el progreso y la eficiencia.
Por lo tanto, en el proceso de fabricación de piezas para CMM, es importante prestar atención a la precisión geométrica y la calidad superficial de las piezas de granito para garantizar su rendimiento de medición. El corte, el rectificado, el pulido y el electroerosión por hilo del último proceso deben realizarse de acuerdo con la norma, y la precisión debe cumplir con los requisitos de fabricación de la CMM. Cuanto mayor sea la precisión de los componentes de granito utilizados en la CMM, mayor será la precisión de medición si se mantiene adecuadamente durante su uso diario.
En resumen, la precisión y la calidad superficial de los componentes de granito son cruciales para el rendimiento de medición de la MMC, y prestar atención a estos detalles durante su fabricación es fundamental para garantizar la exactitud y la estabilidad de las mediciones. Dado que las diversas partes estructurales de la MMC están hechas de granito, mármol y otras piedras, una calidad estable permite un uso prolongado y mediciones en un amplio rango de temperaturas, lo que garantiza la estabilidad de la precisión y, por consiguiente, la exactitud y la fiabilidad de la producción y la fabricación.
Fecha de publicación: 9 de abril de 2024