¿Cómo se utiliza la base de granito de precisión en la plataforma de flotación neumática de presión estática de precisión para lograr una alta precisión?

Principalmente a través de los siguientes enlaces clave:
• Selección de materiales de alta calidad: Para fabricar bases de granito de alta precisión, es fundamental elegir granito con textura uniforme y estructura densa. Las partículas minerales de este tipo de granito son finas y están distribuidas de manera homogénea, con alta dureza y resistencia, lo que proporciona las condiciones óptimas para lograr una planitud de alta precisión. Por ejemplo, el granito verde de Jinan, el granito verde de Taishan y otras variedades de granito de alta calidad, debido a sus propiedades físicas estables y su fácil procesamiento, se utilizan con frecuencia en la fabricación de bases de precisión.

• Desbaste: Se utilizan equipos de corte de gran tamaño para convertir la materia prima de granito en piezas en bruto de dimensiones cercanas a las de la base final, dejando un margen para el posterior acabado. En esta etapa, se emplean herramientas de corte como discos de sierra de diamante para controlar la velocidad de corte, el avance y la trayectoria mediante una programación CNC precisa, garantizando así la planitud y verticalidad de la superficie de corte. El error de planitud se controla dentro de un rango determinado para obtener piezas más regulares para su posterior procesamiento.
• Rectificado fino: Tras el desbaste, la base de granito requiere un rectificado fino, proceso clave para lograr una planitud de alta precisión. Para ello, se suelen utilizar rectificadoras equipadas con muelas o discos de diferentes tamaños, realizando el rectificado de forma gradual, desde el grano grueso al fino. En primer lugar, se emplea un material abrasivo grueso para eliminar rápidamente la mayor parte del material sobrante y mejorar inicialmente la planitud. A continuación, se cambia a un material más fino para el rectificado de acabado, reduciendo aún más la rugosidad superficial y mejorando la precisión de la planitud. Durante el proceso de rectificado, la planitud de la superficie de la base de granito mejora continuamente mediante el control preciso de la presión, la velocidad y el tiempo de rectificado, así como mediante el uso de procesos avanzados como el rectificado planetario y el rectificado a doble cara.

Medición y retroalimentación de alta precisión: Durante el proceso de mecanizado, es necesario utilizar instrumentos de medición de alta precisión para medir y monitorizar la planitud de la base de granito en tiempo real. Entre los instrumentos de medición más comunes se encuentran el interferómetro láser, el nivel electrónico y el instrumento de medición por coordenadas. El interferómetro láser utiliza el principio de interferencia de la luz para medir con precisión la planitud de un plano mediante la emisión de un haz láser, con una precisión de hasta nanómetros. El instrumento de medición envía los datos de medición al sistema de control del equipo de mecanizado, y este ajusta automáticamente los parámetros de mecanizado según los datos de retroalimentación, como la posición de rectificado y la presión, corrigiendo así el error de planitud para lograr un control de lazo cerrado y garantizar que la planitud se aproxime constantemente a los requisitos de diseño.
Tratamiento y pulido de la superficie: Tras el desbaste, la superficie de la base de granito requiere un pulido para mejorar aún más su calidad y planitud. El proceso de pulido utiliza una muela y un fluido de pulido para eliminar los defectos microscópicos de la superficie mediante acción química y mecánica, logrando una superficie más lisa y plana, y cumpliendo así con los requisitos finales de planitud de alta precisión. Asimismo, se aplican tecnologías de pulido avanzadas, como el pulido por haz de iones y el pulido magnetorreológico, para el procesamiento de bases de granito de precisión, consiguiendo un pulido superficial de mayor precisión y satisfaciendo las necesidades del mecanizado de ultraprecisión.