La estabilidad y precisión de cualquier máquina de ultraprecisión —desde grandes máquinas de medición por coordenadas (MMC) hasta equipos avanzados de litografía de semiconductores— se fundamentan en su base de granito. Al trabajar con bases monolíticas de gran tamaño o con complejos paneles planos de granito de múltiples secciones, el proceso de ensamblaje e instalación es tan crucial como la precisión de fabricación misma. No basta con colocar un panel terminado; es necesario cumplir con requisitos ambientales y estructurales específicos para preservar y aprovechar la planitud submicrónica certificada del panel.
1. La base: un sustrato estable y nivelado
La idea errónea más común es que los paneles de granito de precisión, como los elaborados con nuestro granito negro ZHHIMG® de alta densidad (3100 kg/m³), pueden corregir un suelo inestable. Si bien el granito ofrece una rigidez excepcional, debe apoyarse en una estructura diseñada para minimizar la deformación a largo plazo.
La zona de montaje debe contar con una base de hormigón que no solo esté nivelada, sino que también haya fraguado correctamente, a menudo cumpliendo con las especificaciones militares de espesor y densidad, imitando los suelos de hormigón ultraduro de 1000 mm de espesor de las propias salas de montaje de ZHHIMG. Fundamentalmente, esta base debe estar aislada de las fuentes de vibración externas. En el diseño de nuestras bases de máquinas más grandes, incorporamos conceptos como el foso antivibración que rodea nuestras salas de metrología para garantizar que la propia cimentación sea estática y esté aislada.
2. La capa de aislamiento: Inyección y nivelación
Se evita estrictamente el contacto directo entre el panel de granito y la base de hormigón. La base de granito debe apoyarse en puntos específicos, calculados matemáticamente, para contrarrestar la tensión interna y mantener su geometría certificada. Esto requiere un sistema de nivelación profesional y una capa de inyección de mortero.
Una vez que el panel se encuentra en la posición exacta mediante gatos o cuñas niveladoras ajustables, se inyecta una lechada de alta resistencia, intrínseca y de precisión en la cavidad entre el granito y el sustrato. Esta lechada especializada fragua formando una interfaz uniforme y de alta densidad que distribuye permanentemente el peso del panel de manera homogénea, evitando así la deformación o el pandeo que, de otro modo, podrían generar tensiones internas y comprometer la planitud con el tiempo. Este paso transforma eficazmente el panel de granito y la cimentación en una sola masa cohesiva y rígida.
3. Equilibrio térmico y temporal
Como en todo trabajo de metrología de alta precisión, la paciencia es fundamental. El panel de granito, el material de relleno y el sustrato de hormigón deben alcanzar el equilibrio térmico con el entorno operativo circundante antes de realizar las comprobaciones finales de alineación. Este proceso puede tardar días en el caso de paneles de gran tamaño.
Además, el ajuste de nivelación —realizado con instrumentos como interferómetros láser y niveles electrónicos— debe hacerse en incrementos pequeños y lentos, permitiendo que el material se asiente. Nuestros técnicos expertos, que se rigen por estrictas normas metrológicas internacionales (DIN, ASME), saben que apresurar la nivelación final puede generar tensiones latentes que posteriormente se manifestarán como una pérdida de precisión.
4. Integración de componentes y ensamblaje personalizado
Para los componentes de granito personalizados de ZHHIMG, ya sean planos o con motores lineales, cojinetes de aire o rieles para máquinas de medición por coordenadas (MMC), el ensamblaje final exige una limpieza absoluta. Nuestras salas blancas de ensamblaje, que simulan entornos de equipos semiconductores, son imprescindibles, ya que incluso partículas microscópicas de polvo atrapadas entre el granito y un componente metálico pueden provocar microdeformaciones. Cada interfaz debe limpiarse y revisarse meticulosamente antes del montaje final, garantizando así que la estabilidad dimensional del componente se transmita sin problemas al sistema de la máquina.
Al respetar estos rigurosos requisitos, los clientes se aseguran de no solo instalar un componente, sino de definir con éxito el Datum definitivo para sus equipos de ultraprecisión: una base garantizada por la experiencia de ZHHIMG en ciencia de materiales y fabricación.
Fecha de publicación: 29 de octubre de 2025