En el mundo de la fabricación de ultraprecisión, la plataforma de granito es el referente indiscutible. Sin embargo, muchos ajenos al sector dan por sentado que el acabado impecable y la planitud submicrónica que se consiguen en estos componentes de gran tamaño son fruto de un mecanizado de alta tecnología puramente automatizado. La realidad, tal y como la practicamos en ZHONGHUI Group (ZHHIMG®), es una sofisticada combinación de potencia industrial y la insustituible maestría artesanal humana.
Comprender los diferentes procesos de acabado —y saber cuándo aplicarlos— es fundamental para cumplir con los rigurosos requisitos de precisión de sectores como la litografía de semiconductores, la metrología de alta gama y el ensamblaje aeroespacial avanzado.
El viaje multietapa hacia la precisión
La fabricación de una plataforma de precisión de granito no es un proceso único; se trata de una secuencia cuidadosamente planificada de etapas de eliminación de material. Cada etapa está diseñada para reducir sistemáticamente el error geométrico y la rugosidad superficial, a la vez que se mitiga la tensión interna del material.
El proceso comienza una vez que la losa de granito en bruto se ha cortado a las dimensiones aproximadas. Esta fase inicial requiere maquinaria pesada para eliminar la mayor parte del material. Utilizamos grandes máquinas CNC de pórtico o similares con muelas abrasivas diamantadas para aplanar el material hasta alcanzar una tolerancia aproximada. Este paso es fundamental para una eliminación eficiente del material y para establecer la geometría inicial. Es crucial destacar que el proceso siempre se realiza en húmedo. Esto minimiza el calor generado por la fricción, evitando la distorsión térmica que podría introducir tensiones internas y comprometer la estabilidad a largo plazo del componente.
Pulido a mano: La última frontera de la planitud
Una vez que el proceso mecanizado ha llevado la superficie hasta su límite, comienza la búsqueda de la precisión micrométrica y submicrométrica. Es aquí donde la experiencia humana sigue siendo absolutamente indispensable para las plataformas de alta gama.
Esta etapa final, conocida como lapeado, utiliza una suspensión abrasiva libre, no una muela fija. La pieza se trabaja contra una placa de referencia plana y de gran tamaño, lo que provoca que las partículas abrasivas rueden y se deslicen, eliminando cantidades mínimas de material. Esto permite obtener un nivel superior de suavidad y consistencia geométrica.
Nuestros técnicos veteranos, muchos con más de tres décadas de experiencia especializada, realizan este trabajo. Son el factor humano que completa el ciclo de fabricación. A diferencia del rectificado CNC, que es esencialmente una reproducción estática de la precisión de la máquina, el lapeado manual es un proceso dinámico y continuo. Nuestros artesanos se detienen constantemente para inspeccionar el trabajo utilizando interferómetros láser y niveles electrónicos. Con base en estos datos en tiempo real, realizan ajustes hiperlocalizados, rectificando únicamente las zonas elevadas con una presión ligera y precisa. Esta capacidad de corregir y refinar continuamente la superficie es lo que permite obtener las tolerancias de clase mundial requeridas para la norma DIN 876 Grado 00 o superior.
Además, el pulido manual utiliza menor presión y menos calor, lo que permite que la tensión geológica natural del granito se libere sin introducir nuevas tensiones mecánicas. Esto garantiza que la plataforma mantenga su precisión durante décadas.
Elegir el método adecuado para su personalización
Al encargar un componente de granito a medida, como una base de precisión para una máquina de medición por coordenadas (MMC) o una plataforma con cojinetes de aire, seleccionar el método de acabado adecuado es primordial y depende directamente de la tolerancia requerida.
Para necesidades estándar o aplicaciones de trazado aproximado, el rectificado de superficies CNC suele ser suficiente. Sin embargo, para aplicaciones que requieren una estabilidad a nivel de micras (como una placa de inspección estándar), recurrimos al rectificado semifino seguido de un ligero lapeado manual.
Para aplicaciones de ultraprecisión, como plataformas de litografía de semiconductores y bases maestras de CMM, la inversión de tiempo y dinero en el pulido manual en varias etapas está totalmente justificada. Es el único método capaz de garantizar la precisión de lectura repetida (la verdadera prueba de uniformidad en toda la superficie) a nivel submicrónico.
En ZHHIMG®, diseñamos el proceso para que cumpla con sus especificaciones. Si su aplicación requiere un plano de referencia que resista la deriva ambiental y funcione a la perfección bajo cargas dinámicas elevadas, la combinación de maquinaria pesada y la dedicación artesanal es la única opción viable. Integramos el proceso de rectificado directamente en nuestro riguroso sistema de gestión de calidad certificado por la norma ISO para garantizar la trazabilidad y el control absoluto del producto final.
Fecha de publicación: 17 de octubre de 2025