Normas de prueba de componentes de precisión de granito
Estándar de precisión dimensional
Según las normas industriales pertinentes, las tolerancias dimensionales clave de los componentes de precisión de granito deben controlarse dentro de un rango muy estrecho. Por ejemplo, en una plataforma de medición de granito común, su tolerancia de longitud y anchura oscila entre ±0,05 mm y ±0,2 mm. El valor específico depende del tamaño del componente y de los requisitos de precisión de la aplicación. Por ejemplo, en una plataforma para el rectificado de lentes ópticas de alta precisión, la tolerancia dimensional puede controlarse a ±0,05 mm, mientras que en una plataforma de inspección de mecanizado general puede ajustarse a ±0,2 mm. Para dimensiones internas como la apertura y el ancho de la ranura, la precisión de la tolerancia también es estricta. Por ejemplo, en el orificio de montaje en la base de granito utilizado para instalar el sensor de precisión, la tolerancia de apertura debe controlarse a ±0,02 mm para garantizar la precisión y la estabilidad de la instalación del sensor.
Estándar de planitud
La planitud es un indicador importante de los componentes de precisión del granito. Según la norma nacional/norma alemana, la tolerancia de planitud de las diferentes calidades de precisión de las plataformas de granito está claramente especificada. La tolerancia de planitud de la plataforma para la clase 000 se calcula como 1 × (1 + d/1000) μm (d es la longitud diagonal, unidad mm), 2 × (1 + d/1000) μm para la clase 00, 4 × (1 + d/1000) μm para la clase 0 y 8 × (1 + d/1000) μm para la clase 1. Por ejemplo, una plataforma de granito de la clase 00 con una diagonal de 1000 mm tiene una tolerancia de planitud de 2 × (1 + 1000/1000) μm = 4 μm. En aplicaciones prácticas, como la plataforma litográfica en el proceso de fabricación de chips electrónicos, generalmente se requiere cumplir con el estándar de planitud de nivel 000 o 00 para garantizar la precisión de la trayectoria de propagación de la luz en el proceso de litografía del chip y evitar la distorsión del patrón del chip causada por el error de planitud de la plataforma.
Estándar de rugosidad superficial
La rugosidad superficial de los componentes de precisión de granito afecta directamente la precisión y el rendimiento de la compatibilidad con otros componentes. En circunstancias normales, la rugosidad superficial Ra de la plataforma de granito utilizada para componentes ópticos debe ser de 0,1 μm a 0,4 μm para garantizar que los componentes ópticos mantengan un buen rendimiento óptico tras la instalación y reducir la dispersión de la luz causada por superficies irregulares. En las plataformas de granito comunes utilizadas para pruebas de mecanizado, la rugosidad superficial Ra puede ajustarse a 0,8 μm a 1,6 μm. La rugosidad superficial se detecta generalmente con equipos profesionales como un perfilador, que determina si el valor de la rugosidad superficial cumple con el estándar midiendo la desviación media aritmética del perfil microscópico de la superficie.
Estándares de detección de defectos internos
Para garantizar la calidad interna de los componentes de precisión de granito, es necesario detectar rigurosamente sus defectos. Al utilizar la inspección ultrasónica, de acuerdo con las normas pertinentes, si se detectan agujeros, grietas u otros defectos mayores de un tamaño determinado (por ejemplo, un diámetro mayor de 2 mm), el componente se considera no apto. En la inspección por rayos X, si la imagen muestra defectos internos continuos que afectan la resistencia estructural del componente, como defectos lineales con una longitud superior a 10 mm o defectos intensos con un área superior a 50 mm², el componente no cumple con el estándar de calidad. Mediante la estricta aplicación de estas normas, se pueden evitar problemas graves, como la fractura de componentes causada por defectos internos durante el uso, y se garantiza la seguridad del funcionamiento del equipo y la estabilidad de la calidad del producto.
Arquitectura de soluciones de inspección industrial
Integración de equipos de medición de alta precisión
Para superar el problema de la detección precisa de componentes de granito, es necesario introducir equipos de medición avanzados. El interferómetro láser ofrece una precisión extremadamente alta en la medición de longitud y ángulo, y puede medir con precisión las dimensiones clave de los componentes de granito, con una precisión de hasta nanómetros, lo que permite cumplir eficazmente con los requisitos de detección de tolerancias dimensionales de alta precisión. Al mismo tiempo, el nivel electrónico puede utilizarse para medir de forma rápida y precisa la planitud de los componentes de granito de la plataforma. Mediante la medición multipunto y en combinación con algoritmos profesionales, se puede dibujar un perfil de planitud preciso, con una precisión de detección de hasta 0,001 mm/m. Además, el escáner óptico 3D puede escanear rápidamente la superficie compleja del componente de granito para generar un modelo tridimensional completo, que puede detectar con precisión la desviación de la forma comparándola con el modelo de diseño, proporcionando un soporte de datos integral para la evaluación de la calidad del producto.
Aplicación de la tecnología de ensayos no destructivos
Ante la posible amenaza que representan los defectos internos del granito para el rendimiento de los componentes, las pruebas no destructivas son esenciales. Un detector ultrasónico de defectos emite ultrasonidos de alta frecuencia. Al encontrar grietas, agujeros y otros defectos en el granito, la onda sonora se refleja y dispersa. Mediante el análisis de la señal reflejada, se puede determinar con precisión la ubicación, el tamaño y la forma del defecto. Para la detección de defectos pequeños, la tecnología de detección de defectos por rayos X resulta más ventajosa, ya que penetra el granito para generar una imagen de la estructura interna, mostrando claramente los defectos sutiles difíciles de detectar a simple vista, garantizando así la fiabilidad de la calidad interna del componente.
Sistema de software de detección inteligente
Un potente sistema de software de detección inteligente es el núcleo de toda la solución. El sistema puede resumir, analizar y procesar los datos recopilados por todo tipo de equipos de prueba en tiempo real. Mediante algoritmos de inteligencia artificial, el software puede identificar automáticamente las características de los datos y determinar si los componentes de granito cumplen con los estándares de calidad, mejorando considerablemente la eficiencia y la precisión de la detección. Por ejemplo, al entrenar grandes cantidades de datos de inspección con modelos de aprendizaje profundo, el software puede identificar con rapidez y precisión el tipo y la gravedad de los defectos superficiales, evitando posibles errores de cálculo causados por la interpretación manual. Al mismo tiempo, el sistema de software también puede generar un informe de prueba detallado y registrar los datos y resultados de cada componente, lo que facilita a las empresas la trazabilidad y la gestión de la calidad.
Beneficios de ZHHIMG en soluciones de inspección
Como líder del sector, ZHHIMG cuenta con una amplia experiencia en la inspección de componentes de precisión de granito. La empresa cuenta con un equipo profesional de I+D, comprometido constantemente con la innovación y la optimización de la tecnología de pruebas, adaptándose a las necesidades específicas de los clientes y ofreciendo soluciones de prueba personalizadas. ZHHIMG ha introducido equipos de prueba de vanguardia a nivel internacional y ha establecido un estricto sistema de control de calidad para garantizar que cada prueba alcance el máximo nivel de la industria. En cuanto a servicios, la empresa ofrece un servicio integral que abarca desde el diseño de esquemas de prueba, la instalación y puesta en marcha de equipos hasta la capacitación del personal, para garantizar que los clientes puedan aplicar las soluciones de prueba sin problemas y mejorar la capacidad de control de calidad de sus productos.
Hora de publicación: 24 de marzo de 2025