Normas de ensayo de componentes de precisión de granito
Estándar de precisión dimensional
De acuerdo con las normas industriales pertinentes, las tolerancias dimensionales clave de los componentes de precisión de granito deben controlarse dentro de un rango muy reducido. Tomando como ejemplo una plataforma de medición de granito común, su tolerancia de longitud y anchura se sitúa entre ±0,05 mm y ±0,2 mm, y el valor específico depende del tamaño del componente y de los requisitos de precisión de la aplicación. Por ejemplo, en la plataforma para el rectificado de lentes ópticas de alta precisión, la tolerancia dimensional puede controlarse en ±0,05 mm, mientras que la tolerancia dimensional de la plataforma de inspección de mecanizado general puede ser de ±0,2 mm. Para las dimensiones internas, como el ancho de la abertura y la ranura, la precisión de la tolerancia también es estricta; por ejemplo, en el orificio de montaje de la base de granito utilizado para instalar el sensor de precisión, la tolerancia de la abertura debe controlarse en ±0,02 mm para garantizar la precisión y la estabilidad de la instalación del sensor.
Estándar de planitud
La planitud es un índice importante en los componentes de precisión de granito. Según la norma nacional/alemana, la tolerancia de planitud para las diferentes calidades de precisión de las plataformas de granito está claramente especificada. La tolerancia de planitud para la plataforma de clase 000 se calcula como 1 × (1 + d/1000) μm (donde d es la longitud de la diagonal, en mm); 2 × (1 + d/1000) μm para la clase 00; 4 × (1 + d/1000) μm para la clase 0; y 8 × (1 + d/1000) μm para la clase 1. Por ejemplo, una plataforma de granito de clase 00 con una diagonal de 1000 mm tiene una tolerancia de planitud de 2 × (1 + 1000/1000) μm = 4 μm. En aplicaciones prácticas, como la plataforma de litografía en el proceso de fabricación de chips electrónicos, generalmente se requiere cumplir con el estándar de planitud de nivel 000 o 00 para garantizar la precisión de la trayectoria de propagación de la luz en el proceso de litografía del chip y evitar la distorsión del patrón del chip causada por el error de planitud de la plataforma.
Estándar de rugosidad superficial
La rugosidad superficial de los componentes de precisión de granito afecta directamente a la precisión de acoplamiento y al rendimiento con otros componentes. En condiciones normales, la rugosidad superficial Ra de la plataforma de granito utilizada para componentes ópticos debe alcanzar entre 0,1 μm y 0,4 μm para garantizar que dichos componentes mantengan un buen rendimiento óptico tras su instalación y reducir la dispersión de la luz causada por superficies irregulares. Para las plataformas de granito comunes utilizadas en ensayos de mecanizado, la rugosidad superficial Ra puede ser menor, situándose entre 0,8 μm y 1,6 μm. La rugosidad superficial se suele medir con equipos profesionales, como un perfilómetro, que determina si el valor de rugosidad cumple con el estándar mediante la medición de la desviación media aritmética del perfil microscópico de la superficie.
Normas internas de detección de defectos
Para garantizar la calidad interna de los componentes de precisión de granito, es necesario detectar rigurosamente sus defectos internos. Mediante inspección ultrasónica, y de acuerdo con las normas pertinentes, si se detectan orificios, grietas u otros defectos de tamaño superior a un determinado umbral (por ejemplo, un diámetro mayor de 2 mm), el componente se considera no apto. En la inspección por rayos X, si la imagen muestra defectos internos continuos que afectan la resistencia estructural del componente, como defectos lineales de más de 10 mm de longitud o defectos intensivos con una superficie mayor de 50 mm², el componente tampoco cumple con el estándar de calidad. La estricta aplicación de estas normas permite evitar eficazmente problemas graves, como la fractura de componentes causada por defectos internos durante su uso, y garantizar la seguridad del funcionamiento del equipo y la estabilidad de la calidad del producto.
Arquitectura de solución para inspección industrial
Integración de equipos de medición de alta precisión
Para superar el problema de la detección de componentes de granito de precisión, es necesario incorporar equipos de medición avanzados. El interferómetro láser ofrece una precisión extremadamente alta en la medición de longitud y ángulo, y puede medir con exactitud las dimensiones clave de los componentes de granito, con una precisión de hasta nanómetros, lo que permite cumplir eficazmente con los requisitos de detección de tolerancias dimensionales de alta precisión. Asimismo, el nivel electrónico permite medir de forma rápida y precisa la planitud de los componentes de granito de la plataforma. Mediante la medición multipunto y la combinación con algoritmos profesionales, se puede obtener un perfil de planitud preciso, con una precisión de detección de hasta 0,001 mm/m. Además, el escáner óptico 3D permite escanear rápidamente la compleja superficie del componente de granito para generar un modelo tridimensional completo, que permite detectar con precisión la desviación de forma mediante la comparación con el modelo de diseño, proporcionando así un soporte de datos integral para la evaluación de la calidad del producto.
Aplicación de la tecnología de ensayos no destructivos
Ante la amenaza potencial que representan los defectos internos del granito para el rendimiento de los componentes, las pruebas no destructivas son esenciales. El detector de defectos ultrasónico emite ultrasonidos de alta frecuencia; cuando la onda sonora encuentra grietas, agujeros y otros defectos en el interior del granito, se refleja y dispersa. Al analizar la señal de la onda reflejada, se puede determinar con precisión la ubicación, el tamaño y la forma del defecto. Para la detección de defectos pequeños, la tecnología de detección de defectos por rayos X es más ventajosa, ya que penetra el granito y genera una imagen de su estructura interna, mostrando claramente los defectos sutiles difíciles de detectar a simple vista, lo que garantiza la fiabilidad de la calidad interna del componente.
Sistema de software de detección inteligente
Un potente sistema de software de detección inteligente constituye el núcleo de la solución. Este sistema puede resumir, analizar y procesar en tiempo real los datos recopilados por todo tipo de equipos de ensayo. Mediante algoritmos de inteligencia artificial, el software identifica automáticamente las características de los datos y determina si los componentes de granito cumplen con los estándares de calidad, mejorando notablemente la eficiencia y la precisión de la detección. Por ejemplo, al entrenar modelos de aprendizaje profundo con grandes cantidades de datos de inspección, el software identifica de forma rápida y precisa el tipo y la gravedad de los defectos superficiales, evitando posibles errores de interpretación manual. Asimismo, el sistema genera un informe de ensayo detallado, registra los datos y resultados de cada componente, lo que facilita a las empresas la trazabilidad y la gestión de la calidad.
Beneficios de ZHHIMG en soluciones de inspección
Como líder del sector, ZHHIMG ha acumulado una vasta experiencia en la inspección de componentes de granito de precisión. La empresa cuenta con un equipo profesional de I+D, dedicado a la innovación y optimización de la tecnología de ensayo, y ofrece soluciones personalizadas según las necesidades específicas de cada cliente. ZHHIMG ha incorporado equipos de ensayo avanzados a nivel internacional y ha establecido un riguroso sistema de control de calidad para garantizar que cada ensayo cumpla con los más altos estándares de la industria. En cuanto a sus servicios, la empresa ofrece un servicio integral que abarca desde el diseño del plan de ensayo, la instalación y puesta en marcha de los equipos, hasta la capacitación del personal, para asegurar que los clientes puedan implementar sin problemas las soluciones de ensayo y mejorar sus capacidades de control de calidad de producto.
Fecha de publicación: 24 de marzo de 2025