La integridad de cualquier proceso de fabricación o metrología de precisión comienza con sus cimientos. En ZHHIMG®, si bien nuestra reputación se basa en soluciones de granito de ultraprecisión, reconocemos el papel fundamental que desempeñan las placas de superficie y de marcado de hierro fundido en las industrias de todo el mundo. Comprender cómo instalar, mantener y verificar correctamente la precisión de estas herramientas de referencia no solo es una buena práctica, sino que marca la diferencia entre garantizar la calidad y generar costosos desechos.
Requisito indispensable: Instalación correcta y estructura intacta
Para que una placa de marcado de hierro fundido ofrezca la precisión de referencia requerida, debe instalarse y ajustarse correctamente. Esta fase crucial de configuración no es meramente procedimental; influye directamente en la integridad estructural y la planitud de la placa. Una instalación incorrecta —como una distribución desigual de la carga o una nivelación inadecuada— puede infringir la normativa del sector y deformar la placa de forma permanente, dejándola inservible. Por lo tanto, solo personal autorizado y capacitado debe realizar esta tarea. El incumplimiento de estos procedimientos no solo supone una infracción de la normativa, sino que también puede comprometer la estructura misma de la herramienta de precisión.
Placas de marcado en el flujo de trabajo: El datum de referencia
En cualquier taller, las herramientas se clasifican según su función: referencia, medición, trazado directo y sujeción. La placa de marcado es la herramienta de referencia fundamental para el trazado. El trazado en sí es la operación esencial de plasmar las especificaciones del dibujo sobre una pieza en bruto o semielaborada, estableciendo límites de mecanizado claros, puntos de referencia y líneas de corrección cruciales. Esta precisión inicial de trazado, que normalmente se exige entre 0,25 mm y 0,5 mm, tiene un impacto directo y profundo en la calidad del producto final.
Para mantener la integridad de la placa, esta debe estar nivelada y colocada de forma segura, con la carga distribuida uniformemente en todos los puntos de apoyo para evitar tensiones estructurales. Es fundamental que el peso de la pieza de trabajo no supere la carga nominal de la placa para prevenir daños estructurales, deformaciones y una disminución en la calidad del trabajo. Además, la superficie de trabajo debe utilizarse de manera uniforme para evitar el desgaste localizado y las abolladuras, garantizando así su durabilidad.
Inspección de planitud: La ciencia de la verificación
La verdadera medida de una placa de trazado es la planitud de su superficie de trabajo. El método principal de verificación es el método de puntos. Este método determina la densidad requerida de puntos de contacto dentro de un área cuadrada de 25 mm.
- Platos de grado 0 y 1: mínimo 25 lugares.
- Platos de grado 2: mínimo 20 puntos.
- Platos de grado 3: mínimo 12 manchas.
Si bien la técnica tradicional de frotar dos placas entre sí puede asegurar un ajuste preciso y una buena adherencia de la superficie, no garantiza la planitud. Esta técnica puede resultar en dos superficies que encajan a la perfección pero que, en realidad, presentan una curvatura esférica. La verdadera rectitud y planitud deben verificarse mediante métodos más rigurosos. La desviación de la rectitud se puede cuantificar desplazando un comparador y su soporte a lo largo de una referencia recta conocida, como una regla de precisión en ángulo recto, sobre la superficie de la placa. Para las placas de medición más exigentes, se emplea el Método del Plano Óptico, que utiliza interferometría óptica, para verificar la precisión a nivel submicrónico.
Gestión de defectos: Garantizar la longevidad y el cumplimiento
La calidad de las planchas de marcado se rige por estrictas normativas, como la norma JB/T 7974-2000 en la industria de la maquinaria. Durante el proceso de fundición, pueden aparecer defectos como porosidad, agujeros de arena y cavidades de contracción. El tratamiento adecuado de estos defectos inherentes a la fundición es crucial para la vida útil de la plancha. Para planchas con una precisión inferior a «00», se permiten ciertas reparaciones.
- Los defectos pequeños (partículas de arena con un diámetro inferior a 15 mm) pueden rellenarse con el mismo material, siempre que la dureza del tapón sea inferior a la del hierro circundante.
- La superficie de trabajo no debe tener más de cuatro puntos de conexión, separados por una distancia de al menos 80 mm.
Además de los defectos de fundición, la superficie de trabajo debe estar libre de óxido, arañazos o abolladuras que afecten su uso.
Mantenimiento para una precisión duradera
Ya sea que la herramienta de referencia sea una placa de marcado de hierro fundido o una placa de superficie de granito ZHHIMG®, su mantenimiento es sencillo pero fundamental. La superficie debe mantenerse limpia; cuando no se utilice, debe limpiarse a fondo, recubrirse con un aceite protector para prevenir la oxidación y cubrirse con una funda protectora. Su uso debe realizarse siempre en un entorno controlado, idealmente a una temperatura ambiente de (20 ± 5) °C, y deben evitarse estrictamente las vibraciones. Al seguir estas estrictas directrices de instalación, uso y mantenimiento, los fabricantes pueden garantizar la precisión de sus planos de referencia, protegiendo así la calidad e integridad de sus productos finales.
Fecha de publicación: 31 de octubre de 2025