En el ámbito de la fabricación de ultraprecisión, el rectificado y pulido de las placas de granito son fundamentales para determinar la planitud, el brillo y la exactitud general de la superficie. Si bien el granito es uno de los materiales naturales más duros y estables, lograr la precisión micrométrica requerida depende de la cuidadosa selección y el uso correcto de los líquidos y agentes de pulido.
Durante el proceso de pulido, estos líquidos y agentes no solo influyen en la velocidad de eliminación de material, sino que también afectan el acabado superficial y la estabilidad a largo plazo de la plataforma de granito. Por lo tanto, seleccionar el tipo y la formulación adecuados es fundamental para lograr resultados óptimos y prolongar la vida útil del componente de granito de precisión.
En aplicaciones profesionales, los líquidos y agentes utilizados para el pulido de plataformas de granito se dividen generalmente en cuatro categorías funcionales: limpiadores, abrasivos, agentes de pulido y selladores.
Los limpiadores se utilizan principalmente para eliminar contaminantes y residuos de la superficie del granito —como aceite, óxido o polvo fino— antes y después del pulido. Las soluciones de limpieza comunes incluyen limpiadores de pH neutro, agentes ligeramente ácidos o detergentes alcalinos. Al usar limpiadores químicos, es fundamental controlar la concentración y el tiempo de exposición para evitar el grabado químico o el desgaste de la superficie del granito.
Los abrasivos son el medio principal para la eliminación de material. Los granos abrasivos cortan y nivelan la superficie del granito para eliminar microdefectos, rayaduras e irregularidades. Los materiales abrasivos más utilizados son la alúmina, el carburo de silicio y los compuestos de sílice de alta pureza. La selección del tipo de abrasivo, el tamaño de partícula y la concentración depende de la dureza del granito y la precisión superficial requerida. Para un acabado fino, se utilizan abrasivos con partículas de tamaño submicrónico para lograr superficies ultraplanas con una tolerancia de planitud de 1 a 2 µm.
Tras el desbaste, se aplican agentes de pulido para mejorar la suavidad y el brillo de la superficie. En esta etapa, el objetivo no es eliminar material, sino refinar la textura de la microsuperficie. Para obtener un acabado tipo espejo, se suelen utilizar formulaciones avanzadas a base de poliuretano, compuestos acrílicos y óxido de cromo. El equilibrio adecuado entre presión, velocidad y composición del agente es fundamental para lograr un brillo uniforme sin comprometer la precisión.
Finalmente, una vez finalizado el pulido, se aplica un sellador como capa protectora. El granito es altamente resistente a la corrosión y a las variaciones de temperatura, pero la aplicación de un sellador adecuado mejora su resistencia al agua, al aceite y al polvo, a la vez que mantiene la estabilidad óptica y mecánica de la plataforma. Los fabricantes profesionales suelen utilizar selladores a base de polímeros o ceras para garantizar una protección duradera, especialmente en ambientes húmedos o de laboratorio.
Al realizar el pulido y rectificado de granito, es fundamental mantener una temperatura y humedad controladas (normalmente 20 ± 1 °C) para evitar la deformación térmica. Se recomienda utilizar agua purificada o líquidos de pulido neutros para evitar la introducción de impurezas. El mantenimiento periódico, que incluye la limpieza e inspección de la superficie, contribuye a preservar su precisión y prolongar su vida útil.
En conclusión, lograr un acabado impecable en una placa de granito de precisión depende de la selección precisa y el uso profesional de líquidos y agentes de pulido. Cada etapa, desde la limpieza hasta el sellado, requiere experiencia, atención al detalle y un control estricto de los parámetros del proceso. Cuando se realiza correctamente, el resultado es una plataforma de granito con una planitud, suavidad y durabilidad excepcionales, lo que garantiza un rendimiento fiable para aplicaciones de medición de precisión y fabricación de alta gama.
Fecha de publicación: 13 de noviembre de 2025