El granito es un tipo de roca ígnea que se extrae por su extrema resistencia, densidad, durabilidad y resistencia a la corrosión. Pero el granito también es muy versátil: ¡no solo sirve para cuadrados y rectángulos! De hecho, trabajamos habitualmente con componentes de granito diseñados con formas, ángulos y curvas de todo tipo, obteniendo excelentes resultados.
Gracias a nuestro proceso de vanguardia, las superficies de corte pueden ser excepcionalmente planas. Estas cualidades hacen del granito el material ideal para crear bases de máquinas y componentes de metrología a medida, con diseños y tamaños personalizados. El granito es:
■ mecanizable
■ perfectamente plano al cortarlo y terminarlo
■ resistente a la corrosión
■ duradero
■ larga duración
Los componentes de granito también son fáciles de limpiar. Al crear diseños personalizados, asegúrese de elegir granito por sus ventajas superiores.

ESTÁNDARES / APLICACIONES DE ALTO DESGASTE
El granito que ZHHIMG utiliza para sus placas de superficie estándar tiene un alto contenido de cuarzo, lo que le confiere mayor resistencia al desgaste y a los daños. Nuestros colores Negro Superior presentan una baja absorción de agua, lo que minimiza la posibilidad de que sus instrumentos de medición de precisión se oxiden al colocarse sobre las placas. Los colores de granito que ofrece ZHHIMG reducen el deslumbramiento, lo que disminuye la fatiga visual de quienes utilizan las placas. Hemos seleccionado nuestros tipos de granito teniendo en cuenta la dilatación térmica para minimizar este aspecto.

APLICACIONES PERSONALIZADAS
Cuando su aplicación requiera una placa con formas personalizadas, insertos roscados, ranuras u otros mecanizados, le conviene elegir un material como el Black Jinan Black. Este material natural ofrece una rigidez superior, una excelente amortiguación de vibraciones y una maquinabilidad mejorada.

Es importante destacar que el color por sí solo no indica las cualidades físicas de la piedra. En general, el color del granito está directamente relacionado con la presencia o ausencia de minerales, lo cual puede no tener ninguna relación con las cualidades que lo convierten en un buen material para placas de superficie. Existen granitos rosados, grises y negros excelentes para placas de superficie, así como granitos negros, grises y rosados ​​totalmente inadecuados para aplicaciones de precisión. Las características críticas del granito, en lo que respecta a su uso como material para placas de superficie, no tienen nada que ver con el color y son las siguientes:
■ Rigidez (deformación bajo carga, indicada por el módulo de elasticidad)
■ Dureza
■ Densidad
■ Resistencia al desgaste
■ Estabilidad
■ Porosidad

Hemos analizado y comparado diversos tipos de granito. Finalmente, hemos llegado a la conclusión de que el granito negro de Jinan es el mejor que hemos conocido. El granito negro de la India y el granito sudafricano son similares al granito negro de Jinan, pero sus propiedades físicas son inferiores. ZHHIMG continuará buscando más granito en el mundo y comparando sus propiedades físicas.

Para hablar más sobre el granito adecuado para su proyecto, póngase en contacto con nosotros.info@zhhimg.com.

Los distintos fabricantes utilizan diferentes estándares. Existen muchos estándares en el mundo.
Norma DIN, ASME B89.3.7-2013 o Especificación Federal GGG-P-463c (Placas de Superficie de Granito), etc., como base para sus especificaciones.

Podemos fabricar placas de inspección de granito de precisión según sus requisitos. No dude en contactarnos si desea obtener más información sobre otros estándares.

La planitud se define como la condición en la que todos los puntos de la superficie se encuentran dentro de dos planos paralelos: el plano base y el plano superior. La distancia entre estos planos determina la planitud general de la superficie. Esta medida de planitud suele incluir una tolerancia y, en ocasiones, una clasificación.

Por ejemplo, las tolerancias de planitud para tres grados estándar se definen en la especificación federal según la siguiente fórmula:
■ Grado de laboratorio AA = (40 + diagonal al cuadrado/25) x 0,000001" (unilateral)
■ Grado de inspección A = Grado de laboratorio AA x 2
■ Grado B de taller de herramientas = Grado AA de laboratorio x 4.

Para placas de superficie de tamaño estándar, garantizamos tolerancias de planitud que superan los requisitos de esta especificación. Además de la planitud, las normas ASME B89.3.7-2013 y la especificación federal GGG-P-463c abordan temas como: precisión de medición repetida, propiedades del material de las placas de superficie, acabado superficial, ubicación de los puntos de apoyo, rigidez, métodos de inspección aceptables, instalación de insertos roscados, etc.

Las placas de superficie y de inspección de granito ZHHIMG cumplen o superan todos los requisitos establecidos en esta especificación. Actualmente, no existe una especificación definitiva para placas angulares, paralelas o escuadras maestras de granito.

Y puedes encontrar las fórmulas para otros estándares enDESCARGAR.

En primer lugar, es importante mantener la placa limpia. El polvo abrasivo en suspensión suele ser la principal causa de desgaste, ya que tiende a incrustarse en las piezas y en las superficies de contacto de los calibres. En segundo lugar, cubra la placa para protegerla del polvo y los daños. Su vida útil se puede prolongar cubriéndola cuando no se utilice, rotándola periódicamente para evitar el desgaste excesivo de una misma zona y sustituyendo las almohadillas de contacto de acero por almohadillas de carburo. Asimismo, evite colocar alimentos o refrescos sobre la placa. Tenga en cuenta que muchos refrescos contienen ácido carbónico o fosfórico, que pueden disolver los minerales más blandos y dejar pequeñas marcas en la superficie.

Esto depende del uso que se le dé al plato. Si es posible, recomendamos limpiarlo al inicio del día (o del turno de trabajo) y al final. Si el plato se ensucia, sobre todo con líquidos aceitosos o pegajosos, conviene limpiarlo inmediatamente.

Limpie la placa regularmente con un limpiador líquido o con el limpiador de superficies sin agua ZHHIMG. La elección de la solución de limpieza es importante. Si se utiliza un disolvente volátil (acetona, diluyente de laca, alcohol, etc.), la evaporación enfriará la superficie y la deformará. En este caso, es necesario dejar que la placa se estabilice antes de usarla para evitar errores de medición.

El tiempo necesario para que la placa se estabilice variará según su tamaño y la cantidad de enfriamiento. Una hora suele ser suficiente para placas pequeñas. Para placas más grandes, pueden ser necesarias dos horas. Si se utiliza un limpiador a base de agua, también se producirá un enfriamiento por evaporación.

La placa también retendrá el agua, lo que podría provocar la oxidación de las piezas metálicas en contacto con la superficie. Algunos limpiadores dejan un residuo pegajoso al secarse, que atrae el polvo del aire y, en lugar de reducir el desgaste, lo incrementa.

Esto depende del uso y el entorno de la placa. Recomendamos que una placa nueva o un accesorio de granito de precisión se recalibre completamente dentro del primer año de su compra. Si la placa de superficie de granito se va a usar intensivamente, puede ser aconsejable reducir este intervalo a seis meses. La inspección mensual para detectar errores de medición repetitivos con un nivel electrónico o un dispositivo similar mostrará cualquier desgaste incipiente y solo toma unos minutos. Una vez determinados los resultados de la primera recalibración, el intervalo de calibración puede extenderse o acortarse según lo permita o requiera su sistema de calidad interno.

Podemos ofrecerle un servicio para ayudarle a inspeccionar y calibrar su placa de superficie de granito.

Existen varias causas posibles de variaciones entre las calibraciones:

• La superficie se lavó con una solución caliente o fría antes de la calibración y no se le dio tiempo suficiente para normalizarse.
• La placa no está correctamente apoyada.
• Cambio de temperatura
• Damas
• Luz solar directa u otro calor radiante sobre la superficie de la placa. Asegúrese de que la iluminación superior no esté calentando la superficie.
• Variaciones en el gradiente de temperatura vertical entre invierno y verano (si es posible, conocer el gradiente de temperatura vertical en el momento en que se realiza la calibración).
• La placa no tuvo tiempo suficiente para normalizarse después del envío.
• Uso inadecuado de equipos de inspección o uso de equipos no calibrados.
• Cambio superficial resultante del desgaste

¿Cuántos tipos de agujeros hay en el granito de precisión?

Ranuras en componentes de granito de precisión

En muchas fábricas, salas de inspección y laboratorios, las placas de superficie de granito de precisión son fundamentales para realizar mediciones exactas. Dado que toda medición lineal depende de una superficie de referencia precisa a partir de la cual se toman las dimensiones finales, las placas de superficie proporcionan el mejor plano de referencia para la inspección y el trazado de piezas antes del mecanizado. También son bases ideales para realizar mediciones de altura y calibrar superficies. Además, su alto grado de planitud, estabilidad, calidad general y excelente acabado las convierten en una buena opción para el montaje de sofisticados sistemas de medición mecánicos, electrónicos y ópticos. Para cualquiera de estos procesos de medición, es imprescindible mantener las placas de superficie calibradas.

Mediciones repetidas y planitud

Tanto la planitud como las mediciones repetidas son fundamentales para garantizar una superficie precisa. La planitud se define como la condición en la que todos los puntos de la superficie se encuentran dentro de dos planos paralelos: el plano base y el plano superior. La distancia entre estos planos determina la planitud general de la superficie. Esta medición de planitud suele incluir una tolerancia y, en ocasiones, una clasificación.

Las tolerancias de planitud para tres grados estándar se definen en la especificación federal según la siguiente fórmula:

Norma DIN, norma GB, norma ASME, norma JJS... diferentes países con diferentes normas...

Más detalles sobre el estándar.

Además de la planitud, es fundamental garantizar la repetibilidad. Una medición repetida consiste en medir áreas de planitud localizadas. Se trata de una medición tomada en cualquier punto de la superficie de una placa que se repetirá dentro de la tolerancia especificada. Controlar la planitud de las áreas localizadas con una tolerancia más estricta que la planitud general garantiza un cambio gradual en el perfil de planitud de la superficie, minimizando así los errores locales.

Para garantizar que una placa de superficie cumpla con las especificaciones de planitud y repetibilidad, los fabricantes de placas de granito deben basarse en la especificación federal GGG-P-463c. Esta norma aborda la precisión de la repetibilidad, las propiedades del material de la placa de granito, el acabado superficial, la ubicación de los puntos de apoyo, la rigidez, los métodos aceptables de inspección y la instalación de insertos roscados.

Verificación de la precisión de la placa

Siguiendo unas sencillas pautas, una placa de superficie de granito debería durar muchos años. La frecuencia de comprobación de la precisión de la placa varía según el uso, el entorno del taller y la precisión requerida. Como regla general, se recomienda recalibrar completamente una placa nueva dentro del primer año de su compra. Si la placa se usa con frecuencia, es aconsejable reducir este intervalo a seis meses.

Antes de que una placa de superficie se desgaste más allá de las especificaciones de planitud general, mostrará postes desgastados u ondulados. La inspección mensual para detectar errores de medición repetitivos mediante un calibrador de lectura repetida permitirá identificar los puntos de desgaste. Un calibrador de lectura repetida es un instrumento de alta precisión que detecta errores localizados y puede visualizarse en un amplificador electrónico de alta magnificación.

Un programa de inspección eficaz debe incluir comprobaciones periódicas con un autocolimador, que proporcione una calibración precisa de la planitud general, trazable al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST). Es necesario realizar una calibración completa periódicamente, ya sea por el fabricante o por una empresa independiente.

Variaciones entre calibraciones

En algunos casos, existen variaciones entre las calibraciones de las placas de superficie. A veces, factores como los cambios superficiales debidos al desgaste, el uso incorrecto del equipo de inspección o el uso de equipos no calibrados pueden explicar estas variaciones. Sin embargo, los dos factores más comunes son la temperatura y el soporte.

Una de las variables más importantes es la temperatura. Por ejemplo, la superficie podría haberse lavado con una solución caliente o fría antes de la calibración, sin que se le hubiera dado tiempo suficiente para estabilizarse. Otras causas de cambios de temperatura incluyen corrientes de aire frío o caliente, luz solar directa, iluminación cenital u otras fuentes de calor radiante sobre la superficie de la placa.

También pueden existir variaciones en el gradiente de temperatura vertical entre invierno y verano. En algunos casos, la placa no dispone de tiempo suficiente para estabilizarse tras el envío. Es recomendable registrar la temperatura del gradiente vertical al realizar la calibración.

Otra causa común de variación en la calibración es una placa mal apoyada. Una placa de superficie debe apoyarse en tres puntos, idealmente ubicados al 20 % de su longitud desde los extremos. Dos soportes deben ubicarse al 20 % de su ancho desde los lados largos, y el soporte restante debe estar centrado.

Solo tres puntos pueden apoyarse firmemente sobre cualquier superficie que no sea de precisión. Intentar apoyar la placa en más de tres puntos hará que esta reciba apoyo de diversas combinaciones de tres puntos, que no serán los mismos tres puntos sobre los que se apoyó durante la producción. Esto introducirá errores a medida que la placa se deforme para adaptarse a la nueva disposición de apoyo. Considere utilizar soportes de acero con vigas de apoyo diseñadas para alinearse con los puntos de apoyo adecuados. Estos soportes suelen estar disponibles en el fabricante de la placa de superficie.

Si la placa está correctamente apoyada, la nivelación precisa solo es necesaria si la aplicación lo especifica. No es necesario nivelar para mantener la precisión de una placa bien apoyada.

Prolonga la vida útil del plato

Seguir unas sencillas pautas reducirá el desgaste de una placa de granito y, en definitiva, prolongará su vida útil.

En primer lugar, es importante mantener la placa limpia. El polvo abrasivo en suspensión suele ser la principal causa de desgaste de una placa, ya que tiende a incrustarse en las piezas de trabajo y en las superficies de contacto de los calibres.

También es importante cubrir las placas para protegerlas del polvo y los daños. Cubrir la placa cuando no se utilice prolongará su vida útil.

Gire la placa periódicamente para evitar que una misma zona se desgaste en exceso. Asimismo, se recomienda sustituir las almohadillas de contacto de acero de la mesa de medición por almohadillas de carburo.

Evite colocar alimentos o refrescos en el plato. Muchos refrescos contienen ácido carbónico o fosfórico, que pueden disolver los minerales más blandos y dejar pequeñas marcas en la superficie.

Dónde recaer

Cuando se necesita reacondicionar una placa de granito, conviene considerar si realizar este servicio en las instalaciones del cliente o en el centro de calibración. Siempre es preferible que el reacondicionamiento se realice en la fábrica o en un centro especializado. Sin embargo, si la placa no está muy desgastada, generalmente dentro de la tolerancia requerida (0,001 pulgadas), se puede reacondicionar en las instalaciones del cliente. Si la placa está desgastada hasta el punto de superar las 0,001 pulgadas de tolerancia, o si presenta picaduras o mellas importantes, se debe enviar a la fábrica para su rectificado antes del reacondicionamiento.

Un centro de calibración dispone del equipo y las instalaciones de fábrica que proporcionan las condiciones óptimas para una correcta calibración de las placas y, si fuera necesario, para su posterior reelaboración.

Se debe tener mucho cuidado al seleccionar un técnico para la calibración y el reacondicionamiento de superficies en obra. Solicite su acreditación y verifique que el equipo que utilizará cuente con una calibración trazable. La experiencia también es un factor importante, ya que se necesitan muchos años para aprender a pulir correctamente el granito de precisión.

Las mediciones críticas comienzan con una placa de superficie de granito de precisión como referencia. Al garantizar una referencia fiable mediante el uso de una placa de superficie debidamente calibrada, los fabricantes disponen de una de las herramientas esenciales para obtener mediciones fiables y piezas de mayor calidad.Q

Lista de verificación para variaciones de calibración

1. La superficie se lavó con una solución caliente o fría antes de la calibración y no se le dio tiempo suficiente para normalizarse.

2. La placa no está correctamente apoyada.

3. Cambio de temperatura.

4. Borradores.

5. Luz solar directa u otra fuente de calor radiante sobre la superficie de la placa. Asegúrese de que la iluminación superior no caliente la superficie.

6. Variaciones en el gradiente de temperatura vertical entre invierno y verano. Si es posible, conozca el gradiente de temperatura vertical en el momento en que se realiza la calibración.

7. No se le dio a la placa el tiempo suficiente para normalizarse después del envío.

8. Uso inadecuado de los equipos de inspección o uso de equipos no calibrados.

9. Cambios en la superficie resultantes del desgaste.

Consejos tecnológicos

• Dado que cada medición lineal depende de una superficie de referencia precisa a partir de la cual se toman las dimensiones finales, las placas de superficie proporcionan el mejor plano de referencia para la inspección y el trazado de la pieza de trabajo antes del mecanizado.
• Controlar la planitud de las áreas locales con una tolerancia más estricta que la planitud general garantiza un cambio gradual en el perfil de planitud de la superficie, minimizando así los errores locales.
• Un programa de inspección eficaz debe incluir comprobaciones periódicas con un autocolimador, que proporcione una calibración real de la planitud general, trazable a la Autoridad Nacional de Inspección.

Entre las partículas minerales que componen el granito, más del 90% son feldespato y cuarzo, siendo el feldespato el componente principal. El feldespato suele ser blanco, gris o rojo carne, mientras que el cuarzo es mayoritariamente incoloro o blanco grisáceo, lo que constituye el color básico del granito. El feldespato y el cuarzo son minerales duros, difíciles de cortar con un cuchillo de acero. En cuanto a las manchas oscuras del granito, principalmente mica negra, también se encuentran otros minerales. Si bien la biotita es relativamente blanda, su capacidad para resistir la tensión es considerable, y se encuentra en pequeñas cantidades en el granito, generalmente menos del 10%. Esta es la condición del material que hace que el granito sea particularmente resistente.

Otra razón por la que el granito es resistente es que sus partículas minerales están fuertemente unidas entre sí y se encuentran incrustadas unas dentro de otras. Los poros suelen representar menos del 1 % del volumen total de la roca. Esto le confiere al granito la capacidad de soportar fuertes presiones y dificulta la penetración de la humedad.

Los componentes de granito están hechos de piedra sin óxido, resistente a ácidos y álcalis, con buena resistencia al desgaste y larga vida útil, sin necesidad de mantenimiento especial. Los componentes de precisión de granito se utilizan principalmente en el utillaje de la industria de la maquinaria. Por lo tanto, se les llama componentes de precisión de granito o componentes de granito. Las características de los componentes de precisión de granito son básicamente las mismas que las de las plataformas de granito. Introducción al utillaje y medición de componentes de precisión de granito: El mecanizado de precisión y la tecnología de micromecanizado son direcciones de desarrollo importantes de la industria de fabricación de maquinaria, y se han convertido en un indicador importante para medir un alto nivel tecnológico. El desarrollo de la tecnología de vanguardia y la industria de defensa es inseparable del mecanizado de precisión y la tecnología de micromecanizado. Los componentes de granito pueden deslizarse suavemente durante la medición, sin atascarse. Medición de la superficie de trabajo, los arañazos comunes no afectan la precisión de la medición. Los componentes de granito deben diseñarse y producirse de acuerdo con los requisitos del cliente.

Campo de aplicación:

Como todos sabemos, cada vez más máquinas y equipos optan por componentes de granito de precisión.

Los componentes de granito se utilizan para movimiento dinámico, motores lineales, máquinas de medición por coordenadas (CMM), máquinas CNC, máquinas láser...

No dude en contactarnos para obtener más información.

Los dispositivos de medición y los componentes mecánicos de granito están fabricados con granito negro de Jinan de alta calidad. Gracias a su alta precisión, larga vida útil, buena estabilidad y resistencia a la corrosión, se utilizan cada vez más en la inspección de productos de la industria moderna y en áreas científicas como la mecánica aeroespacial y la investigación científica.

Ventajas

----El doble de duro que el hierro fundido;

----Los cambios mínimos de dimensión se deben a cambios de temperatura;

----Sin necesidad de retorcer, por lo que no hay interrupción en el trabajo;

Libre de rebabas o protuberancias gracias a su fina estructura granular y mínima adherencia, lo que garantiza un alto grado de planitud durante una larga vida útil y no causa daños a otras piezas o instrumentos;

Funcionamiento sin problemas para su uso con materiales magnéticos;

Larga vida útil y resistente a la corrosión, lo que se traduce en bajos costos de mantenimiento.

Las placas de superficie de granito de precisión se pulen con gran precisión para lograr una planitud óptima y se utilizan como base para el montaje de sofisticados sistemas de medición mecánicos, electrónicos y ópticos.

Algunas de las características únicas de la placa de superficie de granito:

Uniformidad en la dureza;

Preciso en condiciones de carga;

Absorbente de vibraciones;

Fácil de limpiar;

Resistente al envoltorio;

Baja porosidad;

No abrasivo;

No magnético

Ventajas de la placa de superficie de granito

En primer lugar, la roca, tras un largo período de envejecimiento natural, presenta una estructura uniforme, un coeficiente mínimo y la desaparición completa de las tensiones internas, sin deformación, por lo que su precisión es alta.

En segundo lugar, no habrá arañazos, ni en condiciones de temperatura constante, ni a temperatura ambiente, manteniendo la precisión de la medición de temperatura.

En tercer lugar, no se magnetiza, la medición puede ser un movimiento suave, sin sensación de crujido, no se ve afectado por la humedad, el plano es fijo.

Cuatro, la rigidez es buena, la dureza es alta, la resistencia a la abrasión es fuerte.

Cinco, no teme a la erosión de ácidos y líquidos alcalinos, no se oxida, no necesita pintura ni aceite, no se adhiere fácilmente al micropolvo, mantenimiento, fácil mantenimiento, larga vida útil.

¿Por qué elegir una base de granito en lugar de una bancada de hierro fundido?

1. La base de la máquina de granito puede mantener una mayor precisión que la base de la máquina de hierro fundido. La base de la máquina de hierro fundido se ve fácilmente afectada por la temperatura y la humedad, pero la base de la máquina de granito no;

2. Con el mismo tamaño de base de máquina de granito y base de hierro fundido, la base de máquina de granito es más rentable que la de hierro fundido;

3. La base de la máquina de granito especial es más fácil de acabar que la base de la máquina de hierro fundido.

Las placas de superficie de granito son instrumentos clave en los laboratorios de inspección de todo el país. Su superficie calibrada y extremadamente plana permite a los inspectores utilizarlas como referencia para la inspección de piezas y la calibración de instrumentos. Sin la estabilidad que proporcionan estas placas, muchas piezas con tolerancias muy ajustadas en diversos campos tecnológicos y médicos serían mucho más difíciles, si no imposibles, de fabricar correctamente. Por supuesto, para utilizar un bloque de superficie de granito en la calibración e inspección de otros materiales y herramientas, es necesario evaluar la precisión del granito en sí. Los usuarios pueden calibrar una placa de superficie de granito para garantizar su precisión.

Limpie la placa de superficie de granito antes de la calibración. Vierta una pequeña cantidad de limpiador de placas de superficie sobre un paño limpio y suave y limpie la superficie del granito. Seque inmediatamente el limpiador de la placa de superficie con un paño seco. No deje que el líquido limpiador se seque al aire.

Coloque un calibrador de medición repetitiva en el centro de la placa de superficie de granito.

Ponga a cero el calibrador de medición repetitiva con respecto a la superficie de la placa de granito.

Desplace lentamente el medidor sobre la superficie del granito. Observe el indicador del medidor y registre los picos de cualquier variación de altura a medida que mueve el instrumento sobre la placa.

Compare la variación de planitud en la superficie de la placa con las tolerancias de la misma, que varían según el tamaño de la placa y el grado de planitud del granito. Consulte la especificación federal GGG-P-463c (véase Recursos) para determinar si su placa cumple con los requisitos de planitud para su tamaño y grado. La variación entre el punto más alto y el punto más bajo de la placa es la medida de su planitud.

Verifique que las mayores variaciones de profundidad en la superficie de la placa se encuentren dentro de las especificaciones de repetibilidad para una placa de ese tamaño y grado. Consulte la especificación federal GGG-P-463c (consulte Recursos) para determinar si su placa cumple con los requisitos de repetibilidad para su tamaño. Rechace la placa de superficie si incluso un solo punto no cumple con los requisitos de repetibilidad.

Deje de usar una placa de granito que no cumpla con los requisitos federales. Devuelva la placa al fabricante o a una empresa especializada en superficies de granito para que la repulan y cumpla con las especificaciones.

Consejo

Realice calibraciones formales al menos una vez al año, aunque las placas de superficie de granito que se utilicen con frecuencia deben calibrarse más a menudo.

La calibración formal y registrable en entornos de fabricación o inspección suele ser realizada por el departamento de control de calidad o por un proveedor externo de servicios de calibración, aunque cualquiera puede utilizar un calibrador de medición repetitiva para comprobar informalmente una placa de superficie antes de su uso.

La historia temprana de las placas superficiales de granito

Antes de la Segunda Guerra Mundial, los fabricantes utilizaban placas de acero para la inspección dimensional de las piezas. Durante la guerra, la demanda de acero aumentó drásticamente y se fundieron muchas placas. Se necesitaba un material de reemplazo, y el granito se convirtió en la opción preferida debido a sus excelentes propiedades metrológicas.

Se hicieron evidentes varias ventajas del granito sobre el acero. El granito es más duro, aunque más quebradizo y propenso a astillarse. Se puede pulir el granito con mayor precisión y rapidez que el acero. Además, el granito posee la deseable propiedad de una menor dilatación térmica en comparación con el acero. Asimismo, si una placa de acero necesitaba reparación, debía ser raspada a mano por artesanos que también aplicaban sus habilidades en la reconstrucción de máquinas herramienta.

Como dato adicional, algunas placas de superficie de acero todavía se utilizan hoy en día.

Propiedades metrológicas de las placas de granito

El granito es una roca ígnea formada por erupciones volcánicas. En comparación, el mármol es piedra caliza metamorfoseada. Para uso metrológico, el granito seleccionado debe cumplir con los requisitos específicos descritos en la Especificación Federal GGG-P-463c, en adelante denominada Especificaciones Federales, y específicamente, la Parte 3.1 3.1 Entre las Especificaciones Federales, el granito debe tener una textura de grano fino a medio.

El granito es un material duro, pero su dureza varía por diversos motivos. Un técnico especializado en placas de granito puede estimar su dureza a partir de su color, que indica su contenido de cuarzo. La dureza del granito se define, en parte, por la cantidad de cuarzo y la ausencia de mica. Los granitos rojos y rosados ​​suelen ser los más duros, los grises tienen una dureza media y los negros son los más blandos.

El módulo de elasticidad de Young se utiliza para expresar la flexibilidad o indicar la dureza de la piedra. El granito rosa tiene un promedio de 3 a 5 puntos en la escala, el gris de 5 a 7 puntos y el negro de 7 a 10 puntos. Cuanto menor sea el número, más duro tiende a ser el granito. Cuanto mayor sea el número, más blando y flexible es el granito. Es importante conocer la dureza del granito al elegir el espesor requerido para los grados de tolerancia y el peso de las piezas y calibres que se colocan sobre él.

En los viejos tiempos, cuando existían los verdaderos maquinistas, reconocibles por sus manuales de tablas trigonométricas en los bolsillos de sus camisas, el granito negro era considerado "el mejor". El mejor se definía como el tipo que ofrecía mayor resistencia al desgaste o que era más duro. Una desventaja es que los granitos más duros tienden a astillarse o abollarse con mayor facilidad. Los maquinistas estaban tan convencidos de que el granito negro era el mejor que algunos fabricantes de granito rosa lo teñían de negro.

He presenciado personalmente cómo una placa se cayó de una carretilla elevadora al ser trasladada del almacén. La placa impactó contra el suelo y se partió en dos, revelando su verdadero color rosa. Tenga cuidado si planea comprar granito negro procedente de China. Le recomendamos que invierta su dinero en otra cosa. La dureza de una placa de granito puede variar. Una veta de cuarzo puede ser mucho más dura que el resto de la superficie. Una capa de gabro negro puede ablandar considerablemente una zona. Los técnicos de reparación de placas de granito, bien capacitados y con experiencia, saben cómo tratar estas zonas blandas.

Grados de placas superficiales

Existen cuatro grados de placas de superficie. Grados AA y A para laboratorio, grado B para inspección de sala y grado taller. Los grados AA y A son los más planos, con tolerancias de planitud superiores a 0,00001 pulgadas para una placa de grado AA. Los grados taller son los menos planos y, como su nombre indica, están diseñados para su uso en talleres de herramientas. Por otro lado, los grados AA, A y B están diseñados para su uso en laboratorios de inspección o control de calidad.

PPruebas Roper para la calibración de placas de superficie

Siempre les he dicho a mis clientes que puedo sacar a cualquier niño de 10 años de mi iglesia y enseñarle en pocos días cómo probar una placa. No es difícil. Requiere cierta técnica para realizar la tarea rápidamente, técnicas que se aprenden con el tiempo y mucha práctica. Debo informarles, y no puedo enfatizarlo lo suficiente, que la especificación federal GGG-P-463c NO es un procedimiento de calibración. Hablaremos de eso más adelante.

La calibración de la planitud general (panel medio) y las comprobaciones de repetibilidad (desgaste localizado) son imprescindibles según las especificaciones federales. La única excepción se aplica a las placas pequeñas, donde solo se requiere la repetibilidad.

Asimismo, y tan crucial como las demás pruebas, es la prueba de gradientes térmicos. (Véase Delta T más abajo).

Figura 1

La prueba de planitud cuenta con cuatro métodos aprobados: niveles electrónicos, autocolimación, láser y un localizador de planos. Nosotros solo utilizamos niveles electrónicos porque son el método más preciso y rápido por varias razones.

Los láseres y autocolimadores utilizan un haz de luz muy recto como referencia. La rectitud de una placa de granito se mide comparando la variación de la distancia entre la placa y el haz de luz. Al proyectar un haz de luz recto sobre un reflector mientras se desplaza este último a lo largo de la placa, la distancia entre el haz emitido y el haz reflejado constituye una medida de rectitud.

El problema con este método radica en que tanto el objetivo como la fuente se ven afectados por vibraciones, temperatura ambiente, superficies irregulares o rayadas, contaminación del aire y corrientes de aire. Todos estos factores introducen errores adicionales. Además, el error del operador en las comprobaciones con un autocolimador es mayor.

Un usuario experimentado de autocolimador puede realizar mediciones muy precisas, pero aún así enfrenta problemas con la consistencia de las lecturas, especialmente a distancias largas, ya que los reflejos tienden a ensancharse o a volverse ligeramente borrosos. Además, un objetivo que no sea perfectamente plano y una larga jornada de observación a través de la lente generan errores adicionales.

Un localizador de planos es simplemente absurdo. Este dispositivo utiliza una línea relativamente recta (en comparación con un haz de luz colimado o láser extremadamente recto) como referencia. El dispositivo mecánico no solo utiliza un indicador con una resolución de tan solo 20 µpulgadas, sino que la irregularidad de la barra y la disparidad de materiales aumentan significativamente los errores de medición. En nuestra opinión, aunque el método sea aceptable, ningún laboratorio competente utilizaría jamás un localizador de planos como instrumento de inspección final.

Los niveles electrónicos utilizan la gravedad como referencia. Los niveles electrónicos diferenciales no se ven afectados por las vibraciones. Tienen una resolución de hasta 0,1 segundos de arco y las mediciones son rápidas, precisas y con una mínima contribución de error por parte de un operador experimentado. Ni los localizadores de planos ni los autocolimadores proporcionan gráficos topográficos (Figura 1) o isométricos (Figura 2) de la superficie generados por ordenador.

Figura 2

Prueba de planitud adecuada de la superficie

La correcta verificación de la planitud de la superficie es un aspecto tan importante de este documento que debería haberla mencionado al principio. Como se indicó anteriormente, la especificación federal GGG-p-463c NO es un método de calibración. Sirve como guía para diversos aspectos del granito de grado metrológico cuyo comprador previsto sea cualquier agencia del Gobierno Federal, incluyendo los métodos de ensayo, las tolerancias y los grados. Si un contratista afirma haber cumplido con las especificaciones federales, el valor de planitud se determinará mediante el método Moody.

Moody era un tipo de los años 50 que ideó un método matemático para determinar la planitud general y tener en cuenta la orientación de las líneas analizadas, es decir, si estaban suficientemente cerca en el mismo plano. Nada ha cambiado. Allied Signal intentó mejorar el método matemático, pero concluyó que las diferencias eran tan pequeñas que no merecía la pena el esfuerzo.

Si un contratista de placas de superficie utiliza niveles electrónicos o láser, emplea una computadora para realizar los cálculos. Sin la ayuda de la computadora, el técnico que utiliza autocolimación debe calcular las lecturas manualmente. En realidad, no lo hacen. Lleva demasiado tiempo y, francamente, puede resultar demasiado complicado. En una prueba de planitud mediante el método Moody, el técnico comprueba la rectitud de ocho líneas dispuestas en forma de bandera británica.

El método Moody

El método Moody es una forma matemática de determinar si las ocho líneas están en el mismo plano. De lo contrario, solo tienes 8 líneas rectas que pueden o no estar en el mismo plano o cerca de él. Además, un contratista que afirma adherirse a la especificación federal y utiliza autocolimación,debeGenera ocho páginas de datos. Una página por cada línea revisada para demostrar sus pruebas, reparaciones o ambas. De lo contrario, el contratista desconoce el valor real de planitud.

Estoy seguro de que si usted es de los que hacen calibrar sus placas por un contratista usando autocolimación, ¡nunca ha visto esas páginas! La figura 3 es un ejemplo desolo unopágina de ocho necesaria para calcular la planitud general. Una señal de esa ignorancia y malicia es si su informe tiene números redondeados. Por ejemplo, 200, 400, 650, etc. Un valor calculado correctamente es un número real. Por ejemplo, 325.4 u In. Cuando el contratista utiliza el método de cálculo de Moody, y el técnico calcula los valores manualmente, usted debería recibir ocho páginas de cálculos y un gráfico isométrico. El gráfico isométrico muestra las alturas variables a lo largo de las diferentes líneas y cuánta distancia separa los puntos de intersección seleccionados.

Figura 3(Se necesitan ocho páginas como esta para calcular la planitud manualmente. ¡Asegúrese de preguntar por qué no obtiene este resultado si su contratista utiliza autocolimación!)

Figura 4

Los técnicos de medición dimensional utilizan niveles diferenciales (Figura 4) como dispositivos preferidos para medir los cambios mínimos de angularidad entre estaciones de medición. Estos niveles tienen una resolución de hasta 0,1 segundos de arco (5 pulgadas µm con un carro de 4 pulgadas), son extremadamente estables y no se ven afectados por vibraciones, distancias medidas, corrientes de aire, fatiga del operador, contaminación del aire ni ninguno de los problemas inherentes a otros dispositivos. Con la ayuda de un ordenador, la tarea se vuelve relativamente rápida, generando gráficos topográficos e isométricos que demuestran la verificación y, lo que es más importante, la reparación.

Una prueba de repetibilidad adecuada

La repetibilidad de lecturas es la prueba más importante. El equipo que utilizamos para realizarla consta de un dispositivo de lectura repetitiva, un LVDT y un amplificador necesario para lecturas de alta resolución. Ajustamos el amplificador LVDT a una resolución mínima de 10 µin o 5 µin para placas de alta precisión.

Utilizar un indicador mecánico con una resolución de solo 20 µ pulgadas es inútil si se intenta comprobar un requisito de repetibilidad de 35 µ pulgadas. ¡Los indicadores tienen una incertidumbre de 40 µ pulgadas! La configuración de lectura repetida simula una configuración de medidor de altura/pieza.

La repetibilidad NO es lo mismo que la planitud general (plano medio). Me gusta pensar en la repetibilidad en el granito como una medición de radio constante.

Figura 5

Si se comprueba la repetibilidad de una esfera, se demuestra que su radio no ha cambiado. (El perfil ideal de una placa reparada correctamente tiene forma convexa). Sin embargo, es evidente que la esfera no es plana. Bueno, más o menos. A una distancia extremadamente corta, sí lo es. Dado que la mayor parte del trabajo de inspección implica un medidor de altura muy cerca de la pieza, la repetibilidad se convierte en la propiedad más crítica de una placa de granito. Es más importante que la planitud general, a menos que el usuario esté comprobando la rectitud de una pieza larga.

Asegúrese de que su contratista realice una prueba de lectura repetida. Una placa puede tener una lectura repetida significativamente fuera de tolerancia, ¡pero aun así pasar una prueba de planitud! Sorprendentemente, un laboratorio puede obtener la acreditación para realizar pruebas que no incluyan una prueba de lectura repetida. Un laboratorio que no puede reparar o no es muy bueno en reparaciones prefiere realizar únicamente pruebas de planitud. La planitud rara vez cambia a menos que se mueva la placa.

Las pruebas de lectura repetida son las más fáciles de realizar, pero las más difíciles de lograr durante el proceso de pulido. Asegúrese de que su contratista pueda restablecer la repetibilidad sin deformar la superficie ni dejar ondulaciones.

Prueba Delta T

Esta prueba consiste en medir la temperatura REAL de la piedra en su superficie superior e inferior y calcular la diferencia, Delta T, para que conste en el certificado.

Es importante saber que el coeficiente de dilatación térmica promedio del granito es de 3,5 µin/pulg/grado. El efecto de la temperatura y la humedad ambiente sobre una placa de granito es insignificante. Sin embargo, una placa superficial puede salirse de la tolerancia o, en ocasiones, mejorar incluso con una diferencia de temperatura (Delta T) de 0,3 a 0,5 grados Fahrenheit. Es necesario saber si la diferencia de temperatura (Delta T) se encuentra dentro de 0,12 grados Fahrenheit con respecto a la última calibración.

También es importante saber que la superficie de trabajo de una placa migra hacia el calor. Si la temperatura superior es más alta que la inferior, la superficie superior se eleva. Si la inferior es más alta, lo cual es raro, la superficie superior se hunde. No basta con que un gerente de calidad o un técnico sepa que la placa es plana y repetible al momento de la calibración o reparación, sino que debe conocer su Delta T al momento de la prueba de calibración final. En situaciones críticas, un usuario puede, midiendo él mismo el Delta T, determinar si una placa se ha salido de tolerancia debido únicamente a variaciones de Delta T. Afortunadamente, el granito tarda muchas horas o incluso días en aclimatarse a un ambiente. Las fluctuaciones menores de la temperatura ambiente a lo largo del día no lo afectarán. Por estas razones, no informamos la temperatura ni la humedad ambiente de calibración, ya que sus efectos son insignificantes.

Desgaste de placas de granito

Aunque el granito es más duro que las placas de acero, también desarrolla zonas hundidas en su superficie. El movimiento repetitivo de piezas y calibres sobre la placa es la principal causa de desgaste, especialmente si se utiliza constantemente la misma zona. La suciedad y el polvo de esmerilado que se acumulan en la superficie de la placa aceleran el proceso de desgaste al interponerse entre las piezas o los calibres y la superficie de granito. Al mover piezas y calibres sobre su superficie, el polvo abrasivo suele ser la causa de un desgaste adicional. Recomiendo encarecidamente una limpieza constante para reducir el desgaste. ¡Hemos observado desgaste en placas causado por las entregas diarias de paquetes de UPS que se colocan encima de ellas! Estas zonas de desgaste localizadas afectan a las lecturas de las pruebas de repetibilidad de calibración. Evite el desgaste limpiando con regularidad.

Limpieza de placas de granito

Para mantener la placa limpia, utilice un paño adhesivo para eliminar la suciedad. Presione muy suavemente para no dejar residuos de pegamento. Un paño adhesivo bien usado es excelente para recoger el polvo de lijado entre limpiezas. No trabaje siempre en el mismo lugar. Mueva su equipo por la placa para distribuir el desgaste. Se puede usar alcohol para limpiar la placa, pero tenga en cuenta que esto enfriará temporalmente la superficie. El agua con un poco de jabón es excelente. Los limpiadores comerciales como el de Starrett también son excelentes, pero asegúrese de eliminar por completo los residuos de jabón de la superficie.

Reparación de placas de granito

A estas alturas, debería ser evidente la importancia de asegurarse de que el proveedor de la placa de superficie realice una calibración competente. Los laboratorios tipo "centro de compensación" que ofrecen programas de "servicio integral con una sola llamada" rara vez cuentan con un técnico capacitado para realizar reparaciones. Incluso si ofrecen reparaciones, no siempre disponen de un técnico con la experiencia necesaria cuando la placa de superficie está significativamente fuera de tolerancia.

Si le dicen que una placa no se puede reparar debido al desgaste extremo, llámenos. Lo más probable es que podamos repararla.

Nuestros técnicos realizan un periodo de aprendizaje de entre uno y un año y medio bajo la supervisión de un Técnico Maestro en Calibración de Placas de Superficie. Un Técnico Maestro en Calibración de Placas de Superficie es aquel que ha completado su aprendizaje y cuenta con más de diez años de experiencia en calibración y reparación de placas de superficie. En Dimensional Gauge, contamos con tres Técnicos Maestros en plantilla, con más de 60 años de experiencia combinada. Uno de ellos está disponible en todo momento para brindar apoyo y orientación en caso de situaciones difíciles. Todos nuestros técnicos tienen experiencia en la calibración de placas de superficie de todos los tamaños, desde pequeñas hasta muy grandes, en diversas condiciones ambientales, en diferentes sectores y en problemas de desgaste importantes.

Las especificaciones federales exigen un acabado con una rugosidad aritmética promedio (AA) de entre 16 y 64. Preferimos un acabado de entre 30 y 35 AA. Esta rugosidad es suficiente para garantizar que las piezas y los calibres se deslicen con suavidad y no se adhieran ni se retuerzan en la placa de superficie.

Al realizar reparaciones, inspeccionamos la placa para verificar su correcta instalación y nivelación. Utilizamos un método de pulido en seco, pero en casos de desgaste extremo que requieren la eliminación de una cantidad considerable de granito, empleamos el pulido en húmedo. Nuestros técnicos limpian todo al finalizar el trabajo; son minuciosos, rápidos y precisos. Esto es importante porque el costo del servicio de placas de granito incluye el tiempo de inactividad y la pérdida de producción. Una reparación competente es fundamental, y nunca debe elegir un contratista basándose únicamente en el precio o la conveniencia. Algunos trabajos de calibración requieren personal altamente capacitado. Contamos con ese personal.

Informes de calibración final

Para cada reparación y calibración de placa de superficie, proporcionamos informes profesionales detallados. Nuestros informes contienen una cantidad significativa de información crítica y pertinente. La especificación federal exige la mayor parte de la información que proporcionamos. Excluyendo la información contenida en otras normas de calidad como ISO/IEC-17025, las especificaciones federales mínimas para los informes son:

1. Tamaño en pies (X' x X')

1. Color
2. Estilo (Se refiere a repisas sin abrazaderas o con dos o cuatro repisas)
3. Módulo de elasticidad estimado
4. Tolerancia del plano medio (determinada por grado/tamaño)
5. Repetir la lectura Tolerancia (Determinada por la longitud diagonal en pulgadas)
6. Plano medio tal como se encontró
7. Plano medio como se muestra a la izquierda
8. Repita la lectura como se encontró
9. Repita la lectura como se dejó
10. Delta T (Diferencia de temperatura entre las superficies superior e inferior)

Si el técnico necesita realizar trabajos de pulido o reparación en la placa de superficie, el certificado de calibración debe ir acompañado de un gráfico topográfico o isométrico para demostrar que la reparación es válida.

Una nota sobre las acreditaciones ISO/IEC-17025 y los laboratorios que las poseen.

El hecho de que un laboratorio cuente con acreditación en calibración de placas de superficie no significa necesariamente que sepa lo que hace, ¡y mucho menos que lo haga correctamente! Tampoco implica necesariamente que el laboratorio pueda realizar reparaciones. Los organismos de acreditación no distinguen entre verificación y calibración (reparación).Ay conozco uno, tal vez2organismos acreditadores que lo haránLatarA¡Le pondrían una cinta a mi perro si les pagara lo suficiente! Es una triste realidad. He visto laboratorios obtener la acreditación realizando solo una de las tres pruebas requeridas. Además, he visto laboratorios obtener la acreditación con incertidumbres poco realistas y sin ninguna prueba ni demostración de cómo calcularon los valores. Es lamentable.

Suma

No se puede subestimar la importancia de las placas de granito de precisión. La superficie plana que proporcionan las placas de granito es la base sobre la que se realizan todas las demás mediciones.

Puedes utilizar los instrumentos de medición más modernos, precisos y versátiles. Sin embargo, es difícil obtener mediciones precisas si la superficie de referencia no es plana. En una ocasión, un cliente potencial me dijo: «¡Pero si es solo roca!». Mi respuesta fue: «De acuerdo, tienes razón, y definitivamente no puedes justificar la contratación de expertos para el mantenimiento de tus placas de superficie».

El precio nunca es una buena razón para elegir contratistas de placas de superficie. Los compradores, los contadores y un número preocupante de ingenieros de calidad no siempre comprenden que recertificar placas de granito no es lo mismo que recertificar un micrómetro, un calibrador o un multímetro digital.

Algunos instrumentos requieren experiencia, no un precio bajo. Dicho esto, nuestras tarifas son muy razonables. Sobre todo si se tiene la seguridad de que realizamos el trabajo correctamente. Ofrecemos un valor añadido que va mucho más allá de los requisitos de la norma ISO-17025 y las especificaciones federales.

Una base de granito de precisión puede mejorar el rendimiento de las máquinas herramienta.

Las exigencias en la ingeniería mecánica en general, y en la construcción de máquinas herramienta en particular, aumentan constantemente. Lograr la máxima precisión y rendimiento sin incrementar los costes es un reto constante para mantener la competitividad. La bancada de la máquina herramienta es un factor decisivo en este sentido. Por ello, cada vez más fabricantes de máquinas herramienta recurren al granito. Gracias a sus parámetros físicos, ofrece claras ventajas que no se pueden conseguir con el acero o el hormigón polimérico.

El granito es una roca volcánica profunda que posee una estructura muy densa y homogénea, con un coeficiente de expansión extremadamente bajo, baja conductividad térmica y alta amortiguación de vibraciones.

A continuación, descubrirá por qué la opinión generalizada de que el granito solo es adecuado como base para máquinas de medición de coordenadas de alta gama está completamente desfasada, y por qué este material natural, como base para máquinas herramienta, es una alternativa muy ventajosa al acero o al hierro fundido, incluso para máquinas herramienta de alta precisión.

Podemos fabricar componentes de granito para movimiento dinámico, componentes de granito para motores lineales, componentes de granito para NDT, componentes de granito para rayos X, componentes de granito para CMM, componentes de granito para CNC, componentes de granito de precisión para láser, componentes de granito para la industria aeroespacial, componentes de granito para etapas de precisión...

Alto valor añadido sin costes adicionales
El creciente uso del granito en la ingeniería mecánica no se debe tanto al aumento masivo del precio del acero, sino más bien a que el valor añadido que se obtiene con una bancada de granito para la máquina herramienta se consigue con un coste adicional mínimo o nulo. Esto se demuestra mediante comparaciones de costes entre fabricantes de máquinas herramienta de renombre en Alemania y Europa.

La considerable mejora en la estabilidad termodinámica, la amortiguación de vibraciones y la precisión a largo plazo que ofrece el granito no se puede lograr con una base de hierro fundido o acero, o solo a un costo relativamente elevado. Por ejemplo, los errores térmicos pueden representar hasta el 75 % del error total de una máquina, y a menudo se intenta compensarlos mediante software, con un éxito moderado. Gracias a su baja conductividad térmica, el granito constituye una base superior para una precisión duradera.

Con una tolerancia de 1 μm, el granito cumple fácilmente con los requisitos de planitud según la norma DIN 876 para el grado de precisión 00. Con un valor de 6 en la escala de dureza de 1 a 10, es extremadamente duro, y con un peso específico de 2,8 g/cm³ casi alcanza el valor del aluminio. Esto también se traduce en ventajas adicionales, como mayores velocidades de avance, mayores aceleraciones de los ejes y una mayor vida útil de las herramientas de corte. De este modo, el cambio de una bancada de fundición a una de granito sitúa a la máquina herramienta en cuestión en la gama alta en términos de precisión y rendimiento, sin coste adicional.

Mejora de la huella ecológica del granito
A diferencia de materiales como el acero o el hierro fundido, la piedra natural no requiere un gran consumo de energía ni el uso de aditivos para su producción. Solo se necesitan cantidades relativamente pequeñas de energía para la extracción y el tratamiento superficial. Esto se traduce en una huella ecológica superior, que incluso al final de la vida útil de la máquina supera la del acero. El yacimiento de granito puede servir de base para una nueva máquina o utilizarse para fines completamente diferentes, como el triturado para la construcción de carreteras.

Tampoco hay escasez de granito. Se trata de una roca profunda formada a partir de magma en la corteza terrestre. Ha madurado durante millones de años y se encuentra disponible en grandes cantidades como recurso natural en casi todos los continentes, incluyendo toda Europa.

Conclusión: Las numerosas ventajas demostrables del granito en comparación con el acero o el hierro fundido justifican la creciente disposición de los ingenieros mecánicos a utilizar este material natural como base para máquinas herramienta de alta precisión y rendimiento. En el siguiente artículo se puede encontrar información detallada sobre las propiedades del granito, que resultan ventajosas para las máquinas herramienta y la ingeniería mecánica.

Una medición repetida consiste en la medición de áreas de planitud localizadas. La especificación de medición repetida establece que una medición tomada en cualquier punto de la superficie de una placa se repetirá dentro de la tolerancia especificada. Controlar la planitud de las áreas localizadas con mayor precisión que la planitud general garantiza un cambio gradual en el perfil de planitud de la superficie, minimizando así los errores locales.

La mayoría de los fabricantes, incluidas las marcas importadas, cumplen con la Especificación Federal de tolerancias de planitud general, pero muchos pasan por alto las mediciones repetidas. Muchas de las placas de bajo valor o económicas disponibles en el mercado actual no garantizan mediciones repetidas. Un fabricante que no garantiza mediciones repetidas NO produce placas que cumplan con los requisitos de ASME B89.3.7-2013, la Especificación Federal GGG-P-463c, DIN 876, GB, JJS, etc.

Ambos aspectos son fundamentales para garantizar una superficie precisa y mediciones exactas. La especificación de planitud por sí sola no basta para garantizar la precisión de la medición. Por ejemplo, una placa de superficie de 36 x 48 pulgadas, grado de inspección A, que cumple ÚNICAMENTE con la especificación de planitud de 0,000300". Si la pieza que se está inspeccionando abarca varios picos y el calibrador se encuentra en un punto bajo, el error de medición podría ser la tolerancia completa en un área, ¡0,000300"! De hecho, puede ser mucho mayor si el calibrador descansa sobre la pendiente de un plano inclinado.

Pueden existir errores de entre 0,000600" y 0,000800", dependiendo de la inclinación y la longitud del brazo del medidor utilizado. Si esta placa tuviera una especificación de medición repetida de 0,000050"FIR, el error de medición sería inferior a 0,000050", independientemente del punto de medición en la placa. Otro problema, que suele surgir cuando un técnico no capacitado intenta reacondicionar una placa in situ, es el uso exclusivo de mediciones repetidas para certificarla.

Los instrumentos utilizados para verificar la repetibilidad NO están diseñados para comprobar la planitud general. Al ponerlos a cero en una superficie perfectamente curva, seguirán marcando cero, independientemente de que dicha superficie sea perfectamente plana, cóncava o convexa (1/2 pulgada). Simplemente verifican la uniformidad de la superficie, no su planitud. Solo una placa que cumpla con las especificaciones de planitud Y de repetibilidad cumple realmente con los requisitos de la norma ASME B89.3.7-2013 o la especificación federal GGG-P-463c.

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Sí, pero solo se pueden garantizar para un gradiente de temperatura vertical específico. Los efectos de la dilatación térmica en la placa podrían provocar fácilmente una variación en la precisión mayor que la tolerancia si hay un cambio en el gradiente. En algunos casos, si la tolerancia es lo suficientemente estricta, el calor absorbido por la iluminación superior puede causar una variación de gradiente suficiente en el transcurso de varias horas.

El granito tiene un coeficiente de dilatación térmica de aproximadamente 0,0000035 pulgadas por pulgada por cada grado Fahrenheit. Por ejemplo: una placa de superficie de 36" x 48" x 8" tiene una precisión de 0,000075" (la mitad del grado AA) a un gradiente de 0 °F, donde la parte superior e inferior tienen la misma temperatura. Si la parte superior de la placa se calienta hasta alcanzar 1 °F más que la inferior, la precisión cambiaría a 0,000275" convexa. Por lo tanto, solo se debe considerar la posibilidad de solicitar una placa con una tolerancia menor que el grado AA de laboratorio si se cuenta con un control climático adecuado.

Una placa de superficie debe apoyarse en tres puntos, idealmente ubicados a un 20 % de su longitud desde los extremos. Dos soportes deben ubicarse a un 20 % de su ancho desde los lados más largos, y el soporte restante debe estar centrado. Solo tres puntos pueden apoyarse firmemente sobre cualquier superficie que no sea de precisión.

La placa debe apoyarse en estos puntos durante la producción y solo en estos tres puntos durante su uso. Intentar apoyarla en más de tres puntos provocará que reciba apoyo de diversas combinaciones de tres puntos, que no serán los mismos tres puntos en los que se apoyó durante la producción. Esto generará errores, ya que la placa se deformará para adaptarse a la nueva disposición de los soportes. Todos los soportes de acero de zhhimg cuentan con vigas de apoyo diseñadas para alinearse con los puntos de apoyo adecuados.

Si la placa está correctamente apoyada, la nivelación precisa solo es necesaria si la aplicación lo requiere. No es necesario nivelar para mantener la precisión de una placa bien apoyada.

¿Por qué elegir el granito para...?Bases de máquinasyComponentes de metrología?

La respuesta es "sí" para casi todas las aplicaciones. Las ventajas del granito incluyen: ausencia de óxido o corrosión, prácticamente inmune a la deformación, ausencia de deformación permanente al sufrir mellas, mayor durabilidad, funcionamiento más suave, mayor precisión, prácticamente no magnético, bajo coeficiente de dilatación térmica y bajo coste de mantenimiento.

El granito es un tipo de roca ígnea que se extrae por su extrema resistencia, densidad, durabilidad y resistencia a la corrosión. Pero el granito también es muy versátil: ¡no solo sirve para cuadrados y rectángulos! De hecho, Starrett Tru-Stone trabaja habitualmente con componentes de granito diseñados con formas, ángulos y curvas de todo tipo, obteniendo excelentes resultados.

Gracias a nuestro proceso de vanguardia, las superficies de corte pueden ser excepcionalmente planas. Estas cualidades hacen del granito el material ideal para crear bases de máquinas y componentes de metrología a medida, con diseños y tamaños personalizados. El granito es:

mecanizable
perfectamente plana al cortarla y terminarla.
resistente a la corrosión
durable
de larga duración
Los componentes de granito también son fáciles de limpiar. Al crear diseños personalizados, asegúrese de elegir granito por sus ventajas superiores.

ESTÁNDARES/ APLICACIONES DE ALTO DESGASTE
El granito que ZhongHui utiliza para sus placas de superficie estándar tiene un alto contenido de cuarzo, lo que le confiere mayor resistencia al desgaste y a los daños. Nuestros colores Negro Superior y Rosa Cristal tienen baja absorción de agua, lo que minimiza la posibilidad de que sus instrumentos de medición de precisión se oxiden al colocarse sobre las placas. Los colores del granito que ofrece ZhongHui reducen el deslumbramiento, lo que disminuye la fatiga visual de quienes utilizan las placas. Hemos seleccionado nuestros tipos de granito teniendo en cuenta la dilatación térmica para minimizar este aspecto.

APLICACIONES PERSONALIZADAS
Cuando su aplicación requiera una placa con formas personalizadas, insertos roscados, ranuras u otros mecanizados, le conviene elegir un material como la diabasa negra. Este material natural ofrece una rigidez superior, una excelente amortiguación de vibraciones y una maquinabilidad mejorada.

Sí, siempre que no estén demasiado desgastadas. Nuestras instalaciones y equipos de fábrica permiten las condiciones óptimas para una correcta calibración de las placas y su posterior reacondicionamiento, si fuera necesario. Generalmente, si una placa se encuentra dentro de las 0,001" de la tolerancia requerida, se puede reacondicionar en nuestras instalaciones. Si una placa está tan desgastada que supera las 0,001" de la tolerancia, o si presenta picaduras o mellas importantes, deberá enviarse a la fábrica para su rectificado antes del reacondicionamiento.

Se debe tener mucho cuidado al seleccionar un técnico para la calibración y el reacondicionamiento de superficies. Le recomendamos que sea precavido al elegir su servicio de calibración. Solicite la acreditación y verifique que el equipo que utilizará el técnico cuente con una calibración con trazabilidad a una Institución Nacional de Inspección. Se necesitan muchos años para aprender a pulir correctamente granito de precisión.

ZhongHui ofrece un servicio rápido de calibración en nuestra fábrica. Si es posible, envíenos sus placas para su calibración. ¡La calidad y la reputación de su empresa dependen de la precisión de sus instrumentos de medición, incluidas las placas de superficie!

Nuestras placas de superficie negra tienen una densidad significativamente mayor y son hasta tres veces más rígidas. Por lo tanto, una placa negra no necesita ser tan gruesa como una placa de granito del mismo tamaño para tener una resistencia a la deformación igual o superior. Un menor grosor se traduce en menor peso y menores costes de envío.

Desconfíe de quienes utilizan granito negro de menor calidad con el mismo grosor. Como se mencionó anteriormente, las propiedades del granito, al igual que las de la madera o el metal, varían según el material y el color, y no son un indicador preciso de rigidez, dureza o resistencia al desgaste. De hecho, muchos tipos de granito negro y diabasa son muy blandos y no son adecuados para aplicaciones en placas de superficie.

No. El equipo especializado y la capacitación necesarios para reparar estos artículos requieren que se devuelvan a la fábrica para su calibración y reparación.

Sí. La cerámica y el granito tienen características similares, y los métodos utilizados para calibrar y pulir el granito también se pueden aplicar a los objetos de cerámica. Pulir la cerámica es más difícil que pulir el granito, lo que resulta en un costo mayor.

Sí, siempre que los insertos estén empotrados bajo la superficie. Si los insertos de acero están al ras o por encima del plano de la superficie, deben ser rectificados antes de poder laminar la placa. Si es necesario, podemos ofrecer ese servicio.

Sí. Se pueden adherir con epoxi los insertos de acero con la rosca deseada (inglesa o métrica) a la placa en las ubicaciones requeridas. ZhongHui utiliza máquinas CNC para lograr una precisión de inserción de +/- 0,005 pulgadas. Para insertos menos críticos, nuestra tolerancia de ubicación para insertos roscados es de ±0,060 pulgadas. Otras opciones incluyen barras en T de acero y ranuras de cola de milano mecanizadas directamente en el granito.

Los insertos correctamente adheridos con epoxi de alta resistencia y una buena mano de obra soportarán una gran cantidad de fuerza de torsión y cizallamiento. En una prueba reciente, utilizando insertos roscados de 3/8"-16, un laboratorio de pruebas independiente midió la fuerza necesaria para extraer un inserto adherido con epoxi de una placa de superficie. Se probaron diez placas. De estas diez, en nueve casos, el granito se fracturó primero. La carga promedio en el punto de falla fue de 10,020 lb para el granito gris y de 12,310 lb para el negro. En el único caso en que un inserto se desprendió de la placa, ¡la carga en el punto de falla fue de 12,990 lb! Si una pieza de trabajo forma un puente sobre el inserto y se aplica un par extremo, es posible generar la fuerza suficiente para fracturar el granito. En parte por esta razón, ZhongHui proporciona pautas para el par máximo seguro que se puede aplicar a los insertos adheridos con epoxi: https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Sí, pero solo en nuestra fábrica. En nuestras instalaciones, podemos restaurar casi cualquier placa para que quede como nueva, generalmente por menos de la mitad del costo de reemplazarla. Los bordes dañados se pueden reparar estéticamente, las ranuras profundas, las muescas y las picaduras se pueden eliminar mediante rectificado, y los soportes adjuntos se pueden reemplazar. Además, podemos modificar su placa para aumentar su versatilidad agregando insertos de acero macizo o roscado y cortando ranuras o labios de sujeción, según sus especificaciones.

¿Por qué elegir granito?
El granito es un tipo de roca ígnea que se formó en la Tierra hace millones de años. Su composición incluye numerosos minerales, como el cuarzo, que es extremadamente duro y resistente al desgaste. Además de su dureza y resistencia al desgaste, el granito tiene aproximadamente la mitad del coeficiente de dilatación del hierro fundido. Dado que su peso volumétrico es aproximadamente un tercio del del hierro fundido, el granito es más fácil de manipular.

Para bases de máquinas y componentes de metrología, el granito negro es el color más utilizado. El granito negro tiene un mayor porcentaje de cuarzo que otros colores y, por lo tanto, es el más resistente.

El granito es económico y las superficies cortadas pueden ser excepcionalmente planas. No solo se puede pulir a mano para lograr una precisión extrema, sino que el reacondicionamiento se puede realizar sin necesidad de trasladar la placa o la mesa fuera de las instalaciones. Es un proceso de pulido completamente manual y, por lo general, cuesta mucho menos que reacondicionar una alternativa de hierro fundido.

Estas cualidades hacen del granito el material ideal para crear bases de máquinas y componentes de metrología de tamaño y diseño personalizados, como por ejemplo:placa de superficie de granito.

ZhongHui produce productos de granito a medida que se crean para satisfacer requisitos de medidas específicos. Estos artículos a medida varían desdebordes rectos tocuadrados triangularesDebido a la naturaleza versátil del granito,componentesSe pueden fabricar en cualquier tamaño requerido; son resistentes y de larga duración.

Ventajas de las placas de superficie de granito
La importancia de medir sobre una superficie plana fue establecida por el inventor británico Henry Maudsley en el siglo XIX. Como innovador en el campo de las máquinas herramienta, determinó que la producción uniforme de piezas requería una superficie sólida para realizar mediciones fiables.

La revolución industrial generó una demanda de superficies de medición, por lo que la empresa de ingeniería Crown Windley creó estándares de fabricación. Crown estableció por primera vez los estándares para las placas de superficie en 1904, utilizando metal. A medida que la demanda y el costo del metal aumentaron, se investigaron materiales alternativos para la superficie de medición.

En Estados Unidos, el creador de monumentos Wallace Herman determinó que el granito negro era una excelente alternativa al metal como material para placas de superficie. Dado que el granito no es magnético y no se oxida, pronto se convirtió en la superficie de medición preferida.

Una placa de granito es una inversión esencial para laboratorios e instalaciones de ensayo. Una placa de granito de 600 x 600 mm se puede montar sobre un soporte. Los soportes ofrecen una altura de trabajo de 0,86 m (34”) con cinco puntos de nivelación ajustables.

Para obtener resultados de medición fiables y consistentes, es fundamental utilizar una placa de superficie de granito. Al ser una superficie lisa y estable, permite manipular los instrumentos con precisión.

Las principales ventajas de las placas de superficie de granito son:

• No reflectante
• Resistente a productos químicos y a la corrosión
• Bajo coeficiente de expansión en comparación con el hierro fundido, por lo que se ve menos afectado por los cambios de temperatura.
• Naturalmente rígido y resistente al desgaste
• El plano de la superficie no se ve afectado si se raya.
• No se oxida
• No magnético
• Fácil de limpiar y mantener
• La calibración y el reacondicionamiento se pueden realizar in situ.
• Adecuado para taladrar para insertos de soporte roscados
• Alta amortiguación de vibraciones

En muchos talleres, salas de inspección y laboratorios, las placas de superficie de granito de precisión son fundamentales para realizar mediciones exactas. Dado que toda medición lineal depende de una superficie de referencia precisa a partir de la cual se toman las dimensiones finales, las placas de superficie proporcionan el mejor plano de referencia para la inspección y el trazado de piezas antes del mecanizado. También son bases ideales para realizar mediciones de altura y calibrar superficies. Además, su alta planitud, estabilidad, calidad general y excelente acabado las convierten en una buena opción para el montaje de sofisticados sistemas de medición mecánicos, electrónicos y ópticos. Para cualquiera de estos procesos de medición, es imprescindible mantener las placas de superficie calibradas.

Mediciones repetidas y planitud
Tanto la planitud como las mediciones repetidas son fundamentales para garantizar una superficie precisa. La planitud se define como la condición en la que todos los puntos de la superficie se encuentran dentro de dos planos paralelos: el plano base y el plano superior. La distancia entre estos planos determina la planitud general de la superficie. Esta medición de planitud suele incluir una tolerancia y, en ocasiones, una clasificación.

Las tolerancias de planitud para tres grados estándar se definen en la especificación federal según la siguiente fórmula:
Grado AA de laboratorio = (40 + diagonal² / 25) x 0,000001 pulgadas (unilateral)
Grado de inspección A = Grado de laboratorio AA x 2
Taller de herramientas Grado B = Laboratorio Grado AA x 4

Además de la planitud, es fundamental garantizar la repetibilidad. Una medición repetida consiste en medir áreas de planitud localizadas. Se trata de una medición tomada en cualquier punto de la superficie de una placa que se repetirá dentro de la tolerancia especificada. Controlar la planitud de las áreas localizadas con una tolerancia más estricta que la planitud general garantiza un cambio gradual en el perfil de planitud de la superficie, minimizando así los errores locales.

Para garantizar que una placa de superficie cumpla con las especificaciones de planitud y repetibilidad, los fabricantes de placas de granito deben basarse en la especificación federal GGG-P-463c. Esta norma aborda la precisión de la repetibilidad, las propiedades del material del granito para placas de superficie, el acabado superficial, la ubicación de los puntos de apoyo, la rigidez, los métodos aceptables de inspección y la instalación de insertos roscados.

Antes de que una placa de superficie se desgaste más allá de las especificaciones de planitud general, mostrará postes desgastados u ondulados. La inspección mensual para detectar errores de medición repetitivos mediante un calibrador de lectura repetida permitirá identificar los puntos de desgaste. Un calibrador de lectura repetida es un instrumento de alta precisión que detecta errores localizados y puede visualizarse en un amplificador electrónico de alta magnificación.

Verificación de la precisión de la placa
Siguiendo unas sencillas pautas, una placa de superficie de granito debería durar muchos años. La frecuencia de comprobación de la precisión de la placa varía según el uso, el entorno del taller y la precisión requerida. Como regla general, se recomienda recalibrar completamente una placa nueva dentro del primer año de su compra. Si la placa se usa con frecuencia, es aconsejable reducir este intervalo a seis meses.

Antes de que una placa de superficie se desgaste más allá de las especificaciones de planitud general, mostrará postes desgastados u ondulados. La inspección mensual para detectar errores de medición repetitivos mediante un calibrador de lectura repetida permitirá identificar los puntos de desgaste. Un calibrador de lectura repetida es un instrumento de alta precisión que detecta errores localizados y puede visualizarse en un amplificador electrónico de alta magnificación.

Un programa de inspección eficaz debe incluir comprobaciones periódicas con un autocolimador, que proporcione una calibración precisa de la planitud general, trazable al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST). Es necesario realizar una calibración completa periódicamente, ya sea por el fabricante o por una empresa independiente.

Variaciones entre calibraciones
En algunos casos, existen variaciones entre las calibraciones de las placas de superficie. A veces, factores como los cambios superficiales debidos al desgaste, el uso incorrecto del equipo de inspección o el uso de equipos no calibrados pueden explicar estas variaciones. Sin embargo, los dos factores más comunes son la temperatura y el soporte.

Una de las variables más importantes es la temperatura. Por ejemplo, la superficie podría haberse lavado con una solución caliente o fría antes de la calibración, sin que se le hubiera dado tiempo suficiente para estabilizarse. Otras causas de cambios de temperatura incluyen corrientes de aire frío o caliente, luz solar directa, iluminación cenital u otras fuentes de calor radiante sobre la superficie de la placa.

También pueden existir variaciones en el gradiente de temperatura vertical entre invierno y verano. En algunos casos, la placa no dispone de tiempo suficiente para estabilizarse tras el envío. Es recomendable registrar la temperatura del gradiente vertical al realizar la calibración.

Otra causa común de variación en la calibración es una placa mal apoyada. Una placa de superficie debe apoyarse en tres puntos, idealmente ubicados al 20 % de su longitud desde los extremos. Dos soportes deben ubicarse al 20 % de su ancho desde los lados largos, y el soporte restante debe estar centrado.

Solo tres puntos pueden apoyarse firmemente sobre cualquier superficie que no sea de precisión. Intentar apoyar la placa en más de tres puntos hará que esta reciba apoyo de diversas combinaciones de tres puntos, que no serán los mismos tres puntos sobre los que se apoyó durante la producción. Esto introducirá errores a medida que la placa se deforme para adaptarse a la nueva disposición de apoyo. Considere utilizar soportes de acero con vigas de apoyo diseñadas para alinearse con los puntos de apoyo adecuados. Estos soportes suelen estar disponibles en el fabricante de la placa de superficie.

Si la placa está correctamente apoyada, la nivelación precisa solo es necesaria si la aplicación lo especifica. No es necesario nivelar para mantener la precisión de una placa bien apoyada.

Es importante mantener la placa limpia. El polvo abrasivo en suspensión suele ser la principal causa de desgaste, ya que tiende a incrustarse en las piezas y en las superficies de contacto de los calibres. Cubra las placas para protegerlas del polvo y los daños. Cubrir la placa cuando no esté en uso puede prolongar su vida útil.

Prolonga la vida útil del plato
Seguir unas sencillas pautas reducirá el desgaste de una placa de granito y, en definitiva, prolongará su vida útil.

En primer lugar, es importante mantener la placa limpia. El polvo abrasivo en suspensión suele ser la principal causa de desgaste de una placa, ya que tiende a incrustarse en las piezas de trabajo y en las superficies de contacto de los calibres.

También es importante cubrir las placas para protegerlas del polvo y los daños. Cubrir la placa cuando no se utilice prolongará su vida útil.

Gire la placa periódicamente para evitar que una misma zona se desgaste en exceso. Asimismo, se recomienda sustituir las almohadillas de contacto de acero de los medidores por almohadillas de carburo.

Evite colocar alimentos o refrescos en el plato. Muchos refrescos contienen ácido carbónico o fosfórico, que pueden disolver los minerales más blandos y dejar pequeñas marcas en la superficie.

Dónde recaer
Cuando se necesita reacondicionar una placa de granito, conviene considerar si realizar este servicio en las instalaciones del cliente o en el centro de calibración. Siempre es preferible que el reacondicionamiento se realice en la fábrica o en un centro especializado. Sin embargo, si la placa no está muy desgastada, generalmente dentro de la tolerancia requerida (0,001 pulgadas), se puede reacondicionar en las instalaciones del cliente. Si la placa está desgastada hasta el punto de superar las 0,001 pulgadas de tolerancia, o si presenta picaduras o mellas importantes, se debe enviar a la fábrica para su rectificado antes del reacondicionamiento.

Un centro de calibración dispone del equipo y las instalaciones de fábrica que proporcionan las condiciones óptimas para una correcta calibración de las placas y, si fuera necesario, para su posterior reelaboración.

Se debe tener mucho cuidado al seleccionar un técnico para la calibración y el reacondicionamiento de superficies. Solicite su acreditación y verifique que el equipo que utilizará cuente con una calibración con trazabilidad NIST. La experiencia también es un factor importante, ya que se requieren muchos años para aprender a pulir correctamente el granito de precisión.

Las mediciones críticas comienzan con una placa de superficie de granito de precisión como referencia. Al garantizar una referencia fiable mediante el uso de una placa de superficie debidamente calibrada, los fabricantes disponen de una de las herramientas esenciales para obtener mediciones fiables y piezas de mayor calidad.

Lista de verificación para variaciones de calibración

1. La superficie se lavó con una solución caliente o fría antes de la calibración y no se le dio tiempo suficiente para normalizarse.
2. La placa no está bien apoyada.
3. Cambio de temperatura.
4. Damas.
5. Evite la exposición directa a la luz solar u otras fuentes de calor radiante sobre la superficie de la placa. Asegúrese de que la iluminación superior no caliente la superficie.
6. Variaciones en el gradiente de temperatura vertical entre invierno y verano. Si es posible, conozca el gradiente de temperatura vertical en el momento en que se realiza la calibración.
7. La placa no tuvo tiempo suficiente para normalizarse después del envío.
8. Uso inadecuado de los equipos de inspección o uso de equipos no calibrados.
9. Cambios en la superficie como resultado del desgaste.

Consejos tecnológicos
Dado que cada medición lineal depende de una superficie de referencia precisa a partir de la cual se toman las dimensiones finales, las placas de superficie proporcionan el mejor plano de referencia para la inspección y el trazado de la pieza de trabajo antes del mecanizado.

Controlar la planitud de las áreas locales con una tolerancia más estricta que la planitud general garantiza un cambio gradual en el perfil de planitud de la superficie, minimizando así los errores locales.