I. Proceso de producción de la regla de granito
Selección y corte de materia prima
Criterios de selección de materiales: Se debe seleccionar granito de alta calidad con una densidad ≥2,7 g/cm³ y una tasa de absorción de agua < 0,1 % (como el granito «Jinan Green» de Shandong y la «Arena Oro Negro» de la India). Las partículas minerales deben ser uniformes (partículas de cuarzo ≤2 mm), libres de grietas y poros, y las piedras con defectos ocultos deben eliminarse mediante detección de defectos por rayos X.
Desbaste: Utilice una sierra circular de diamante para cortar la pieza en bruto hasta obtener una pieza de 5 a 10 mm más grande que el tamaño final del producto. La planitud de la superficie de corte debe controlarse dentro de ±0,5 mm.
2. Tratamiento del envejecimiento
Envejecimiento natural: Coloque el cuerpo verde al aire libre durante 6 a 12 meses. Gracias a la diferencia de temperatura entre el día y la noche y a los cambios de humedad, se libera más del 90% de la tensión interna, lo que evita deformaciones posteriores.
Envejecimiento artificial (opcional): Algunos fabricantes utilizan un horno de temperatura constante (100-150 ℃) durante 24 horas para acelerar la liberación de tensiones, lo cual es adecuado para pedidos urgentes, pero el efecto es ligeramente inferior al del envejecimiento natural.
3. Rectificado grueso y procesamiento de la superficie de referencia
Desbaste y conformado: utilice una muela de diamante de 200-400 mallas para desbastar la pieza en bruto, eliminar las líneas de corte, corregir la planitud de ±0,5 mm a ±0,1 mm/m (100 μm/m) y determinar la superficie de referencia.
Tratamiento de superficies no funcionales: Biselar o recubrir las superficies laterales e inferiores (por ejemplo, con pintura antioxidante en aerosol) para evitar el agrietamiento de los bordes y la expansión por absorción de humedad.
4. Rectificado de precisión (proceso central)
El salto de precisión se logra mediante un rectificado jerárquico, que se divide en tres etapas:
Desbaste: utilice abrasivos de malla 400-800 (carburo de silicio o micropulver de diamante) en combinación con una plataforma de rectificado de granito para corregir la planitud a ±10 μm/m y la rugosidad superficial Ra ≤ 0,8 μm.
Rectificado de precisión: Al cambiar a abrasivos de malla 1200-2000 y combinarlos con un nivel electrónico (precisión ±1μm/m) para monitoreo en tiempo real, la planitud se ha mejorado a ±3μm/m y la rugosidad superficial Ra es ≤0,4μm.
Rectificado ultrafino (clave para productos de alta precisión): Mediante el uso de micropulver de grado W10-W5 (tamaño de partícula de 5-10 μm) y líquido de pulido químico, a través de la doble acción de "rectificado mecánico + corrosión química", la planitud final puede alcanzar ±1 μm/m y la rugosidad superficial Ra ≤ 0,2 μm.
5. Detección y corrección precisas
Equipo de detección: Se utiliza un interferómetro láser (precisión ±0,1 μm) y un nivel electrónico (resolución 0,001 mm/m) para realizar una detección completa de planitud y rectitud, y para elaborar un mapa de distribución de errores.
Corrección en bucle cerrado: Basándose en los datos de detección, se realiza un rectificado suplementario local en la zona de alto error mediante una rectificadora CNC hasta que el error de tamaño total se controla dentro del rango objetivo.
6. Protección de superficies y embalaje
Tratamiento protector: Rocíe una capa de sílice a nanoescala (de 5 a 10 μm de espesor) sobre la superficie de referencia y aplique una capa de cera anticorrosiva sobre la superficie que no está en uso para evitar la absorción de humedad o la oxidación durante el uso prolongado.
Embalaje de precisión: Se embala en cajas de madera resistentes a los golpes con desecantes. Durante el transporte, se controla la diferencia de temperatura dentro de ±5 ℃ para evitar la pérdida de precisión causada por las vibraciones.
II. Máxima precisión y estándares de la industria
La precisión de la regla de granito se basa en el error de planitud como índice principal. Según la norma nacional (GB/T 4977-2018) y la norma internacional (ISO 2768-2), sus grados de precisión y parámetros correspondientes son los siguientes:
Los mejores laboratorios pueden lograr la máxima precisión:
Mediante técnicas de pulido a nanoescala (como el pulido magnetorreológico y la modificación por haz de iones), se puede lograr una planitud de algunos productos de alta gama de hasta ±0,5 μm/m (es decir, el error por metro lineal no supera los 0,5 micrómetros), aproximándose a la planitud de referencia de grado óptico. Estas técnicas se utilizan principalmente en entornos de extrema precisión, como en la industria aeroespacial y los institutos de metrología.
iii. Comparación de factores que afectan la precisión
Resumen: La alta precisión de las reglas de granito se basa en el control integral del proceso, que incluye "materias primas de alta calidad, envejecimiento ultralargo, rectificado gradual y condiciones ambientales extremas". El proceso de rectificado es fundamental para lograr esta precisión. Gracias al desarrollo de la nanotecnología, su precisión se acerca progresivamente al nivel submicrónico, convirtiéndose en una herramienta de referencia indispensable en la fabricación de alta gama.
Fecha de publicación: 19 de mayo de 2025