La inspección automatizada de rayos X (AXI) es una tecnología basada en los mismos principios que la inspección óptica automatizada (AOI). Utiliza rayos X como fuente, en lugar de luz visible, para inspeccionar automáticamente las características, que generalmente están ocultas a la vista.
La inspección automatizada de rayos X se utiliza en una amplia gama de industrias y aplicaciones, predominantemente con dos objetivos principales:
Optimización del proceso, es decir, los resultados de la inspección se utilizan para optimizar los siguientes pasos de procesamiento,
La detección de anomalías, es decir, el resultado de la inspección sirve como criterio para rechazar una parte (para desechos o reelaboraciones).
Mientras que AOI se asocia principalmente con la fabricación de electrónica (debido al uso generalizado en la fabricación de PCB), AXI tiene una gama mucho más amplia de aplicaciones. Desde el control de calidad de las ruedas de aleación hasta la detección de fragmentos de hueso en la carne procesada. Donde sea que se produzcan grandes cantidades de elementos muy similares de acuerdo con un estándar definido, la inspección automática que utiliza el software avanzado de procesamiento de imágenes y reconocimiento de patrones (visión por computadora) se ha convertido en una herramienta útil para garantizar la calidad y mejorar el rendimiento en el procesamiento y la fabricación.
Con el avance del software de procesamiento de imágenes, las aplicaciones numéricas para la inspección automatizada de rayos X son enormes y crecen constantemente. Las primeras aplicaciones comenzaron en industrias donde el aspecto de seguridad de los componentes exigió una inspección cuidadosa de cada parte producida (por ejemplo, las costuras de soldadura para piezas de metal en las centrales nucleares) porque la tecnología era muy costosa al principio. Pero con una adopción más amplia de la tecnología, los precios disminuyeron significativamente y abrieron la inspección automatizada de rayos X hasta un campo mucho más amplio, parcialmente alimentado nuevamente por aspectos de seguridad (por ejemplo, detección de metal, vidrio u otros materiales en alimentos procesados) o para aumentar el rendimiento y optimizar el procesamiento (por ejemplo, detección de tamaño y ubicación de agujeros en queso para optimizar los patrones de rodajas).[4]
En la producción en masa de artículos complejos (por ejemplo, en la fabricación de electrónica), una detección temprana de defectos puede reducir drásticamente el costo total, ya que evita que las piezas defectuosas se utilicen en pasos de fabricación posteriores. Esto da como resultado tres beneficios principales: a) proporciona retroalimentación en el estado más temprano posible de que los materiales son defectuosos o los parámetros de proceso se salen de control, b) evita agregar valor a los componentes que ya están defectuosos y, por lo tanto, reducen el costo general de un defecto, y c) aumenta la probabilidad de defectos de campo del producto final, porque el defecto no se puede detectar en los estribos posteriores en la inspección de la calidad o durante la prueba de la función de la función.
Tiempo de publicación: diciembre 28-2021