La inspección automatizada por rayos X (AXI) es una tecnología basada en los mismos principios que la inspección óptica automatizada (AOI). Utiliza rayos X como fuente, en lugar de luz visible, para inspeccionar automáticamente características que normalmente permanecen ocultas a la vista.
La inspección automatizada con rayos X se utiliza en una amplia gama de industrias y aplicaciones, predominantemente con dos objetivos principales:
Optimización del proceso, es decir, los resultados de la inspección se utilizan para optimizar los siguientes pasos del procesamiento,
Detección de anomalías, es decir, el resultado de la inspección sirve como criterio para rechazar una pieza (para descarte o para retrabajo).
Si bien la AOI se asocia principalmente a la fabricación de electrónica (debido a su amplio uso en la fabricación de PCB), la AXI tiene una gama de aplicaciones mucho más amplia. Abarca desde el control de calidad de llantas de aleación hasta la detección de fragmentos óseos en carne procesada. En aquellos casos en que se producen grandes cantidades de artículos muy similares según un estándar definido, la inspección automática mediante software avanzado de procesamiento de imágenes y reconocimiento de patrones (visión artificial) se ha convertido en una herramienta útil para garantizar la calidad y mejorar el rendimiento en el procesamiento y la fabricación.
Con el avance del software de procesamiento de imágenes, el número de aplicaciones para la inspección automatizada por rayos X es enorme y crece constantemente. Las primeras aplicaciones surgieron en industrias donde la seguridad de los componentes exigía una inspección minuciosa de cada pieza producida (p. ej., costuras de soldadura para piezas metálicas en centrales nucleares), ya que la tecnología era previsiblemente muy cara al principio. Sin embargo, con la adopción generalizada de la tecnología, los precios bajaron significativamente y la inspección automatizada por rayos X se abrió a un campo mucho más amplio, impulsado en parte por aspectos de seguridad (p. ej., detección de metal, vidrio u otros materiales en alimentos procesados) o para aumentar el rendimiento y optimizar el procesamiento (p. ej., detección del tamaño y la ubicación de agujeros en el queso para optimizar los patrones de corte).[4]
En la producción en masa de artículos complejos (p. ej., en la fabricación de productos electrónicos), la detección temprana de defectos puede reducir drásticamente el coste total, ya que evita que se utilicen piezas defectuosas en etapas posteriores de fabricación. Esto se traduce en tres ventajas principales: a) proporciona información lo más pronto posible sobre materiales defectuosos o parámetros del proceso fuera de control; b) evita añadir valor a componentes ya defectuosos, lo que reduce el coste total de un defecto; y c) aumenta la probabilidad de defectos de campo en el producto final, ya que el defecto puede no detectarse en etapas posteriores de la inspección de calidad o durante las pruebas funcionales debido al conjunto limitado de patrones de prueba.
Hora de publicación: 28 de diciembre de 2021