La inspección automatizada por rayos X (AXI) es una tecnología basada en los mismos principios que la inspección óptica automatizada (AOI).Utiliza rayos X como fuente, en lugar de luz visible, para inspeccionar automáticamente características, que normalmente están ocultas a la vista.
La inspección automatizada por rayos X se utiliza en una amplia gama de industrias y aplicaciones, principalmente con dos objetivos principales:
Optimización del proceso, es decir, los resultados de la inspección se utilizan para optimizar los siguientes pasos del procesamiento.
La detección de anomalías, es decir, el resultado de la inspección, sirve como criterio para rechazar una pieza (para desechar o reelaborar).
Mientras que AOI se asocia principalmente con la fabricación de productos electrónicos (debido a su uso generalizado en la fabricación de PCB), AXI tiene una gama mucho más amplia de aplicaciones.Abarca desde el control de calidad de llantas de aleación hasta la detección de fragmentos de hueso en carne procesada.Dondequiera que se produzcan grandes cantidades de artículos muy similares de acuerdo con un estándar definido, la inspección automática utilizando software avanzado de procesamiento de imágenes y reconocimiento de patrones (visión por computadora) se ha convertido en una herramienta útil para garantizar la calidad y mejorar el rendimiento en el procesamiento y la fabricación.
Con el avance del software de procesamiento de imágenes, el número de aplicaciones para la inspección automatizada por rayos X es enorme y crece constantemente.Las primeras aplicaciones comenzaron en industrias donde el aspecto de seguridad de los componentes exigía una inspección cuidadosa de cada pieza producida (por ejemplo, cordones de soldadura para piezas metálicas en centrales nucleares), porque la tecnología se esperaba que al principio fuera muy costosa.Pero con una adopción más amplia de la tecnología, los precios bajaron significativamente y abrieron la inspección automatizada por rayos X a un campo mucho más amplio, parcialmente impulsada nuevamente por aspectos de seguridad (por ejemplo, detección de metal, vidrio u otros materiales en alimentos procesados) o para aumentar el rendimiento. y optimizar el procesamiento (por ejemplo, detección del tamaño y ubicación de los agujeros en el queso para optimizar los patrones de corte).[4]
En la producción en masa de artículos complejos (por ejemplo, en la fabricación de productos electrónicos), una detección temprana de defectos puede reducir drásticamente el costo total, porque evita que se utilicen piezas defectuosas en pasos de fabricación posteriores.Esto da como resultado tres beneficios principales: a) proporciona información lo antes posible sobre el estado en que los materiales están defectuosos o los parámetros del proceso están fuera de control, b) evita agregar valor a los componentes que ya están defectuosos y, por lo tanto, reduce el costo total de un defecto. yc) aumenta la probabilidad de defectos de campo del producto final, porque el defecto puede no detectarse en etapas posteriores de la inspección de calidad o durante las pruebas funcionales debido al conjunto limitado de patrones de prueba.
Hora de publicación: 28-dic-2021