La inspección automatizada por rayos X (AXI) es una tecnología basada en los mismos principios que la inspección óptica automatizada (AOI). Utiliza rayos X como fuente, en lugar de luz visible, para inspeccionar automáticamente características que normalmente están ocultas a la vista.
La inspección automatizada por rayos X se utiliza en una amplia gama de industrias y aplicaciones, principalmente con dos objetivos principales:
Optimización del proceso, es decir, los resultados de la inspección se utilizan para optimizar los pasos de procesamiento siguientes.
La detección de anomalías, es decir, el resultado de la inspección, sirve como criterio para rechazar una pieza (para su desecho o reprocesamiento).
Si bien la inspección óptica automatizada (AOI) se asocia principalmente con la fabricación de productos electrónicos (debido a su uso generalizado en la fabricación de circuitos impresos), la inspección axial de imágenes (AXI) tiene un abanico de aplicaciones mucho más amplio. Abarca desde el control de calidad de llantas de aleación hasta la detección de fragmentos óseos en carne procesada. En cualquier ámbito donde se produzcan grandes cantidades de artículos muy similares según un estándar definido, la inspección automática mediante software avanzado de procesamiento de imágenes y reconocimiento de patrones (visión artificial) se ha convertido en una herramienta útil para garantizar la calidad y mejorar el rendimiento en el procesamiento y la fabricación.
Con el avance del software de procesamiento de imágenes, el número de aplicaciones para la inspección automatizada por rayos X es enorme y crece constantemente. Las primeras aplicaciones surgieron en industrias donde la seguridad de los componentes exigía una inspección minuciosa de cada pieza producida (por ejemplo, las soldaduras de piezas metálicas en centrales nucleares), dado que, como era de esperar, la tecnología era muy costosa al principio. Sin embargo, con una mayor adopción de la tecnología, los precios disminuyeron significativamente y la inspección automatizada por rayos X se extendió a un campo mucho más amplio, impulsada en parte por aspectos de seguridad (por ejemplo, la detección de metal, vidrio u otros materiales en alimentos procesados) o para aumentar el rendimiento y optimizar el procesamiento (por ejemplo, la detección del tamaño y la ubicación de agujeros en el queso para optimizar los patrones de corte).[4]
En la producción en masa de artículos complejos (p. ej., en la fabricación de productos electrónicos), la detección temprana de defectos puede reducir drásticamente el costo total, ya que evita que las piezas defectuosas se utilicen en etapas posteriores de la fabricación. Esto conlleva tres beneficios principales: a) proporciona información lo antes posible sobre la presencia de materiales defectuosos o parámetros del proceso fuera de control; b) evita añadir valor a componentes que ya son defectuosos y, por lo tanto, reduce el costo total de un defecto; y c) aumenta la probabilidad de detectar defectos en el producto final, ya que el defecto podría no detectarse en etapas posteriores de la inspección de calidad o durante las pruebas funcionales debido al conjunto limitado de patrones de prueba.
Fecha de publicación: 28 de diciembre de 2021